Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado
La Ley 56/2003, de 16 de diciembre, de Empleo, establece, en su artículo 3, que corresponde al Gobierno, a propuesta del actual Ministerio de Trabajo e Inmigración, y previo informe de este Ministerio a la Conferencia Sectorial de Empleo y Asuntos Laborales, la elaboración y aprobación de las disposiciones reglamentarias en relación con, entre otras, la formación profesional ocupacional y continua en el ámbito estatal, así como el desarrollo de dicha ordenación.
El artículo 26.1 de la citada Ley 56/2003, de 16 de diciembre, tras la modificación llevada a cabo por el Real Decreto-ley 3/2011, de 18 de febrero, de medidas urgentes para la mejora de la empleabilidad y la reforma de las políticas activas de empleo, se ocupa del subsistema de formación profesional para el empleo, en el que, desde la entrada en vigor del Real Decreto 395/2007, de 23 de marzo, que lo regula, han quedado integradas las modalidades de formación profesional en el ámbito laboral –la formación ocupacional y la continua. Dicho subsistema, según el reseñado precepto legal y de acuerdo con lo previsto en la Ley Orgánica 5/2002, de las Cualificaciones y la Formación Profesional, se desarrollará en el marco del Sistema Nacional de Cualificaciones y Formación Profesional y del Sistema Nacional de Empleo.
Por su parte, la Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, entiende el Sistema Nacional de Cualificaciones y Formación Profesional como el conjunto de instrumentos y acciones necesarios para promover y desarrollar la integración de las ofertas de formación profesional y la evaluación y acreditación de las competencias profesionales. Instrumentos principales de ese Sistema son el Catálogo Nacional de las Cualificaciones Profesionales y el procedimiento de reconocimiento, evaluación, acreditación y registro de las mismas. En su artículo 8, la Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, establece que los certificados de profesionalidad acreditan las cualificaciones profesionales de quienes los han obtenido y que serán expedidos por la Administración competente, con carácter oficial y validez en todo el territorio nacional. Además, en su artículo 10.1, indica que la Administración General del Estado, de conformidad con lo que se establece en el artículo 149.1.30.ª y 7.ª de la Constitución y previa consulta al Consejo General de la Formación Profesional, determinará los títulos y los certificados de profesionalidad, que constituirán las ofertas de formación profesional referidas al Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales.
El Catálogo Nacional de las Cualificaciones Profesionales, según el artículo 3.3 del Real Decreto 1128/2003, de 5 de septiembre, por el que se regula el Catálogo Nacional de las Cualificaciones Profesionales, en la redacción dada al mismo por el Real Decreto 1416/2005, de 25 de noviembre, constituye la base para elaborar la oferta formativa conducente a la obtención de los títulos de formación profesional y de los certificados de profesionalidad y la oferta formativa modular y acumulable asociada a una unidad de competencia, así como de otras ofertas formativas adaptadas a colectivos con necesidades específicas. De acuerdo con lo establecido en el artículo 8.5 del mismo real decreto, la oferta formativa de los certificados de profesionalidad se ajustará a los indicadores y requisitos mínimos de calidad que garanticen los aspectos fundamentales de un sistema integrado de formación, que se establezcan de mutuo acuerdo entre las Administraciones educativa y laboral, previa consulta al Consejo General de Formación Profesional.
El Real Decreto 34/2008, de 18 de enero, por el que se regulan los certificados de profesionalidad, modificado por el Real Decreto 1675/2010, de 10 de diciembre, ha actualizado, en consonancia con la normativa mencionada, la regulación de los certificados que se establecían en el anterior Real Decreto 1506/2003, de 28 de noviembre, por el que se establecen las directrices de los certificados de profesionalidad, que han sido derogados.
En dicho Real Decreto 34/2008, modificado por Real Decreto 1675/2010, se define la estructura y contenido de los certificados de profesionalidad, a partir del Catálogo Nacional de las Cualificaciones Profesionales y de las directrices fijadas por la Unión Europea, y se establece que el Servicio Público de Empleo Estatal, con la colaboración de los Centros de Referencia Nacional, elaborará y actualizará los certificados de profesionalidad, que serán aprobados por real decreto.
En este marco regulador procede que el Gobierno establezca doce certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica de las áreas profesionales de Producción mecánica, Operaciones mecánicas Fabricación electromecánica y Construcciones metálicas que se incorporarán al Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad por niveles de cualificación profesional atendiendo a la competencia profesional requerida por las actividades productivas, tal y como se recoge en el artículo 4.4 y en el anexo II del Real Decreto 1128/2003, anteriormente citado.
Con la entrada en vigor del presente real decreto, el nuevo certificado de profesionalidad «Mecanizado por corte y conformado» que en el mismo se establece, sustituye al certificado de profesionalidad de la ocupación de Ajustador mecánico, establecido en el Real Decreto 2063/1995, de 22 de diciembre, que en consecuencia, queda derogado.
Con la entrada en vigor del presente real decreto, el nuevo certificado de profesionalidad «Mecanizado por arranque de viruta» que en el mismo se establece, sustituye al certificado de profesionalidad de la ocupación de Tornero fresador, establecido en el Real Decreto 2065/1995, de 22 de diciembre, que en consecuencia, queda derogado.
Con la entrada en vigor del presente real decreto, el nuevo certificado de profesionalidad «Diseño de moldes y modelos de fundición o forja» que en el mismo se establece, sustituye al certificado de profesionalidad de la ocupación de Matricero moldista, establecido en el Real Decreto 2067/1995, de 22 de diciembre, que en consecuencia, queda derogado.
En el proceso de elaboración de este real decreto ha emitido informe el Consejo General de la Formación Profesional, el Consejo General del Sistema Nacional de Empleo y ha sido informada la Conferencia Sectorial de Empleo y Asuntos Laborales.
En su virtud, a propuesta del Ministro de Trabajo e Inmigración y previa deliberación del Consejo de Ministros en su reunión del día 13 de mayo de 2011,
DISPONGO:
Este real decreto tiene por objeto establecer doce certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad, regulado por el Real Decreto 34/2008, de 18 de enero, por el que se regulan los certificados de profesionalidad, modificado por el Real Decreto 1675/2010, de 10 de diciembre.
Dichos certificados de profesionalidad tienen carácter oficial y validez en todo el territorio nacional y no constituyen una regulación del ejercicio profesional.
Los certificados de profesionalidad que se establecen corresponden a la familia profesional Fabricación mecánica y son los que a continuación se relacionan, cuyas especificaciones se describen en los anexos que se indican:
Familia profesional: Fabricación Mecánica.
– Anexo I. Mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales. Nivel 2.
– Anexo II. Mecanizado por arranque de viruta. Nivel 2.
– Anexo III. Mecanizado por corte y conformado. Nivel 2.
– Anexo IV. Tratamientos superficiales. Nivel 2.
– Anexo V. Diseño de calderería y estructuras metálicas. Nivel 3.
– Anexo VI. Producción en construcciones metálicas. Nivel 3.
– Anexo VII. Diseño de tubería industrial. Nivel 3.
– Anexo VIII. Diseño en la industria naval. Nivel 3.
– Anexo IX. Producción en mecanizado, conformado y montaje mecánico. Nivel 3.
– Anexo X. Gestión de la producción en fabricación mecánica. Nivel 3.
– Anexo XI. Diseño de útiles de procesado de chapa. Nivel 3.
– Anexo XII. Diseño de moldes y modelos de fundición o forja. Nivel 3.
El contenido de cada certificado de profesionalidad responde a la estructura establecida en los apartados siguientes:
a) En el apartado I: Identificación del certificado de profesionalidad.
b) En el apartado II: Perfil profesional del certificado de profesionalidad.
c) En el apartado III: Formación del certificado de profesionalidad.
d) En el apartado IV: Prescripciones de los formadores.
e) En el apartado V: Requisitos mínimos de espacios, instalaciones y equipamientos.
1. Corresponderá a la Administración laboral competente la comprobación de que los alumnos poseen los requisitos formativos y profesionales para cursar con aprovechamiento la formación en los términos previstos en los apartados siguientes.
2. Para acceder a la formación de los módulos formativos de los certificados de profesionalidad de los niveles de cualificación profesional 2 y 3 los alumnos deberán cumplir alguno de los requisitos siguientes:
a) Estar en posesión del Título de Graduado en Educación Secundaria Obligatoria para el nivel 2 o título de Bachiller para nivel 3.
b) Estar en posesión de un certificado de profesionalidad del mismo nivel del módulo o módulos formativos y/o del certificado de profesionalidad al que desea acceder.
c) Estar en posesión de un certificado de profesionalidad de nivel 1 de la misma familia y área profesional para el nivel 2 o de un certificado de profesionalidad de nivel 2 de la misma familia y área profesional para el nivel 3.
d) Cumplir el requisito académico de acceso a los ciclos formativos de grado medio para el nivel 2 o de grado superior para el nivel 3, o bien haber superado las correspondientes pruebas de acceso reguladas por las administraciones educativas.
e) Tener superada la prueba de acceso a la universidad para mayores de 25 años y/o de 45 años.
f) Tener los conocimientos formativos o profesionales suficientes que permitan cursar con aprovechamiento la formación.
1. Las prescripciones sobre formación y experiencia profesional para la impartición de los certificados de profesionalidad son las recogidas en el apartado IV de cada certificado de profesionalidad y se deben cumplir tanto en la modalidad presencial como a distancia.
2. De acuerdo con lo establecido en el artículo 13.3 del Real Decreto 34/2008, de 18 de enero, podrán ser contratados como expertos para impartir determinados módulos formativos que se especifican en el apartado IV de cada uno de los anexos de los certificados de profesionalidad, los profesionales cualificados con experiencia profesional en el ámbito de la unidad de competencia a la que está asociado el módulo.
3. Para acreditar la competencia docente requerida, el formador/a o persona experta deberá estar en posesión del certificado de profesionalidad de Formador ocupacional o formación equivalente en metodología didáctica de formación profesional para adultos.
Del requisito establecido en el párrafo anterior estarán exentos:
a) Quienes estén en posesión de las titulaciones universitarias oficiales de licenciado en Pedagogía, Psicopedagogía o de Maestro en cualquiera de sus especialidades, de un título universitario de graduado en el ámbito de la Psicología o de la Pedagogía, o de un título universitario oficial de posgrado en los citados ámbitos.
b) Quienes posean una titulación universitaria oficial distinta de las indicadas en el apartado anterior y además se encuentren en posesión del Certificado de Aptitud Pedagógica o de los títulos profesionales de Especialización Didáctica y el Certificado de Cualificación Pedagógica. Asimismo estarán exentos quienes acrediten la posesión del Máster Universitario habilitante para el ejercicio de las Profesiones reguladas de Profesor de Educación Secundaria Obligatoria y Bachillerato, Formación Profesional y Escuelas Oficiales de Idiomas.
c) Quienes acrediten una experiencia docente contrastada de al menos 600 horas en los últimos siete años en formación profesional para el empleo o del sistema educativo.
4. Los formadores que impartan formación a distancia deberán contar con formación y experiencia en esta modalidad, en el uso de las tecnologías de la información y la comunicación, así como reunir los requisitos específicos que se establecen para cada certificado de profesionalidad. A tal fin, las autoridades competentes desarrollarán programas y actuaciones específicas para la formación de estos formadores.
1. La formación teórica de los contratos para la formación podrá realizarse a distancia hasta el máximo de horas susceptibles de desarrollarse en esta modalidad que se establece, para cada módulo formativo, en el certificado de profesionalidad.
2. La formación de los módulos formativos que no se desarrolle a distancia podrá realizarse en el puesto de trabajo o en procesos formativos presenciales.
1. Cuando el módulo formativo incluya formación a distancia, ésta deberá realizarse con soportes didácticos autorizados por la administración laboral competente que permitan un proceso de aprendizaje sistematizado para el participante que deberá cumplir los requisitos de accesibilidad y diseño para todos y necesariamente será complementado con asistencia tutorial.
2. La formación de los módulos formativos impartidos mediante la modalidad a distancia se organizará en grupos de 25 participantes como máximo.
3. Los módulos formativos que, en su totalidad, se desarrollen a distancia requerirán la realización de, al menos, una prueba final de carácter presencial.
1. Los centros y entidades de formación que impartan formación conducente a la obtención de un certificado de profesionalidad deberán cumplir con las prescripciones de los formadores y los requisitos mínimos de espacios, instalaciones y equipamiento establecidos en cada uno de los módulos formativos que constituyen el certificado de profesionalidad.
2. Los centros que impartan exclusivamente la formación teórica de los contratos para la formación estarán exentos de cumplir los requisitos sobre espacios, instalaciones y equipamiento, establecidos en el apartado anterior, garantizando en todo caso a las personas con discapacidad los apoyos tecnológicos necesarios y la eliminación de las posibles barreras físicas y de comunicación.
La acreditación de unidades de competencia obtenidas a través de la superación de los módulos profesionales de los títulos de formación profesional surtirán los efectos de exención del módulo o módulos formativos de los certificados de profesionalidad asociados a dichas unidades de competencia establecidos en el presente real decreto.
Una vez que se establezca la relación entre el marco nacional de cualificaciones y el marco europeo de cualificaciones, se determinará el nivel correspondiente de los certificados de profesionalidad establecidos en este real decreto dentro del marco europeo de cualificaciones.
Se declara la equivalencia a todos los efectos de los siguientes certificados de profesionalidad:
|
Certificados de profesionalidad que se derogan |
Certificados de profesionalidad equivalentes |
|---|---|
|
Real Decreto 2063/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de Ajustador mecánico. |
Mecanizado por corte y conformado. |
|
Real Decreto 2065/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de Tornero fresador. |
Mecanizado por arranque de viruta. |
|
Real Decreto 2067/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de Matricero moldista. |
Diseño de moldes y modelos de fundición o forja. |
En los planes de formación y en las acciones formativas que ya estén aprobados, en virtud de la Orden TAS, 718/2008, de 7 de marzo, por la que se desarrolla el Real Decreto 395/2007, de 23 de marzo, por el que se regula el subsistema de formación para el empleo, en materia de formación de oferta y se establecen las bases reguladoras para la concesión de subvenciones públicas destinadas a su financiación, en la fecha de entrada en vigor de este real decreto, que incluyan formación asociada a los certificados de profesionalidad que ahora se derogan, se podrá sustituir dicha formación por la que esté asociada a los certificados de profesionalidad declarados equivalentes en la disposición adicional segunda, previa autorización de la Administración que lo aprobó y siempre que se cumplan las prescripciones de los formadores y los requisitos mínimos de espacios, instalaciones y equipamientos establecidos en el certificado.
Las especialidades correspondientes a los certificados de profesionalidad derogados causarán baja en el fichero de especialidades a partir de los nueve meses posteriores a la entrada en vigor de este real decreto. Durante este periodo dichos certificados mantendrán su vigencia, a los efectos previstos en este real decreto. En todo caso, las acciones formativas vinculadas a estos certificados deberán iniciarse antes de transcurrido dicho periodo de nueve meses.
1. Las personas que, según lo dispuesto en la disposición transitoria primera del Real Decreto 34/2008, de 18 de enero, hayan completado con evaluación positiva la formación asociada a uno de los certificados de profesionalidad de los que aquí se derogan, durante la vigencia de los mismos, dispondrán de un plazo de cinco años para solicitar su expedición, a contar desde la entrada en vigor del presente real decreto.
2. También podrán solicitar la expedición, en el plazo de cinco años desde la finalización con evaluación positiva de la formación de dichos certificados de profesionalidad:
a) Las personas que, habiendo realizado parte de aquella formación durante la vigencia del real decreto que ahora se deroga, completen la misma después de su derogación.
b) Las personas que realicen la formación de estos certificados de profesionalidad bajo los planes de formación y las acciones formativas que ya estén aprobados en la fecha de entrada en vigor de este real decreto, en virtud de la Orden TAS 718/2008, de 7 de marzo.
Los centros de formación que a la entrada en vigor de este real decreto estuvieran incluidos en los registros de las Administraciones competentes y homologados para impartir formación en las especialidades formativas correspondientes a uno o varios de los certificados de profesionalidad que ahora se derogan, se considerarán acreditados de forma provisional a efectos de la impartición de acciones formativas vinculadas a los certificados de profesionalidad establecidos en este real decreto y declarados equivalentes en la disposición adicional segunda, previa autorización de la Administración competente. Esta acreditación tendrá efectos durante un año desde la entrada en vigor de este real decreto y hasta la finalización, en su caso, de las acciones formativas aprobadas. Transcurrido este periodo, para poder impartir formación dirigida a la obtención de los certificados de profesionalidad establecidos en este real decreto, los centros de formación deberán solicitar a las Administraciones competentes su acreditación, para lo que deberán cumplir los requisitos establecidos en los certificados.
Quedan derogados el Real Decreto 2063/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de Ajustador mecánico, Real Decreto 2065/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de Tornero fresador y el Real Decreto 2067/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de Matricero moldista.
El presente Real Decreto se dicta en virtud de las competencias que se atribuyen al Estado en el artículo 149.1.1.ª, 7.ª y 30.ª de la Constitución Española, que atribuye al Estado la competencia exclusiva para la regulación de las condiciones básicas que garanticen la igualdad de todos los españoles en el ejercicio de los derechos y en el cumplimiento de los deberes constitucionales; la legislación laboral; y la regulación de las condiciones de obtención, expedición y homologación de títulos académicos y profesionales y normas básicas para el desarrollo del artículo 27 de la Constitución, a fin de garantizar el cumplimiento de las obligaciones de los poderes públicos en esta materia.
Se autoriza al Ministro de Trabajo e Inmigración para dictar cuantas disposiciones sean precisas para el desarrollo de este real decreto.
El presente real decreto entrará en vigor el día siguiente al de su publicación en el «Boletín Oficial del Estado».
Dado en Madrid, el 13 de mayo de 2011.
JUAN CARLOS R.
El Ministro de Trabajo e Inmigración,
VALERIANO GÓMEZ SÁNCHEZ
Denominación: Mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales
Código: FMEH0409
Familia Profesional: Fabricación mecánica
Área Profesional: Operaciones metálicas
Nivel de cualificación profesional: 2
Cualificación profesional de referencia:
FME033_2 Mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (RD 295/2004)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC0092_2: Determinar los procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
UC0093_2: Preparar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
UC0094_2: Mecanizar los productos por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
Competencia general:
Mecanizar por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales afines, controlando los productos obtenidos y responsabilizándose del mantenimiento de primer nivel de las máquinas y equipos, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Entorno profesional:
Ámbito profesional:
Ejerce su actividad en funciones de preparación de máquinas o sistemas para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos afines (rectificadora cilíndrica, rectificadora plana, electroerosión por penetración, electroerosión por hilo y afines, etc.), así como, la ejecución del mecanizado en máquinas convencionales o de CNC.
Sectores productivos:
Esta cualificación se ubica en el subsector de industrias transformadoras de los metales encuadrado en el sector electromecánico (Sector industrial).
Construcción de maquinaria y equipo mecánico. Material y equipo eléctrico electrónico y óptico. Material de transporte
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
3139.1085 Programador de máquinas con control numérico, en General.
7323.1231 Ajustadores operadores de máquinas-herramientas General.
7323.1222 Preparadores-ajustadores de máquinas herramientas con C.N.C. para trabajar metales.
7323.1138 Rectificador.
Electroerosionador.
Programador de máquina herramienta de CNC en planta.
Preparador de máquinas (rectificadoras, electroerosión, transfers, sistemas flexibles…)
Duración de la formación asociada: 620 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF0092_2: Procedimientos de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (100 horas)
• UF1006: Especificaciones técnicas en procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (60 horas)
• UF1007: Cálculo de costes en procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (40 horas)
MF0093_2: Preparación y programación de máquinas y sistemas de abrasión, electroerosión y especiales (260 horas)
• UF1008: Preparación de máquinas, equipos y herramientas en operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (80 horas)
• UF1009: Elaboración de programas de CNC para la fabricación de piezas por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (80 horas)
• UF1010: Procesos auxiliares de fabricación en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (70 horas)
• UF1011: (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (30 horas)
MF0094_2: Mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (210 horas)
• UF1012: Proceso de mecanización por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (80 horas)
• UF1013: Comprobación y optimización del programa CNC para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (70 horas)
• UF1014: Verificación del producto mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (30 horas)
• UF1011: (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (30 horas)
MP0207: Módulo de prácticas profesionales no laborales de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales. (80 horas)
Vinculación con capacitaciones profesionales:
La formación establecida en la unidad formativa UF1011 de los módulos formativos MF0093_2 y MF0094_2 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
Unidad de competencia 1
Denominación: DETERMINAR LOS PROCESOS DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Nivel: 2
Código: UC0092_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Obtener la información técnica para la fabricación, partiendo del plano de la pieza y del plano de fabricación.
CR1.1 El material que hay que emplear, los tratamientos térmicos y superficiales a someter y las dimensiones de partida para el mecanizado se identifican en el plano de fabricación.
CR1.2 La forma y dimensiones de la pieza y las tolerancias geométricas, superficiales etc. que delimitan la pieza a mecanizar, se identifican en el plano de fabricación.
CR1.3 las superficies y elementos de referencia para proceder a mecanizado se identifican en el plano de fabricación.
RP2: Establecer el proceso de mecanizado partiendo de los planos de despiece y de las especificaciones técnicas, asegurando la factibilidad del mecanizado y optimizando los tiempos y costes.
CR2.1 El proceso describe las fases, herramientas de corte, útiles de medición, parámetros de corte, tiempos de mecanizado, etc.
CR2.2 Las operaciones de mecanizado son adecuadas a la máquina y se determinan en función de la forma geométrica, dimensiones, material y de la calidad requerida.
CR2.3 Los parámetros de mecanizado (velocidad de corte, avance, profundidad, intensidad de corriente, tiempo de impulso y pausa...) se seleccionan en función del material y de las características de la pieza que hay que mecanizar, así como de las herramientas de corte (tipo, material,...).
CR2.4 las variables del proceso de trabajo se determinan aplicando los cálculos necesarios.
RP3: Seleccionar los útiles y herramientas necesarios para el mecanizado, en función del tipo de pieza y del proceso de mecanizado.
CR3.1 Las herramientas y útiles seleccionados son los adecuados para realizar el mecanizado en función del tipo de material, calidad requerida y disponibilidad de los equipos.
CR3.2 Las herramientas y útiles se eligen buscando que el mecanizado se realice en el menor tiempo y coste posible.
RP4: Determinar los utillajes necesarios para sujeción de piezas y herramientas, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.
CR4.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas.
CR4.2 El utillaje definido optimiza la realización de las operaciones del proceso.
CR4.3 el utillaje definido en el croquis permite su cambio en un tiempo mínimo y en condiciones de seguridad.
Contexto profesional
Medios de producción
Hojas de proceso, calculadora, programas de CAM.
Productos y resultados
Procesos de mecanizado por abrasión: rectificadora cilíndrica, planeadora, rectificado sin centros, electroerosión por penetración, electroerosión por hilo, tiempos de mecanizado.
Información utilizada o generada
Planos. Hojas de procesos. Manuales de rectificadoras, electroerosionadoras y accesorios. Parámetros de corte. Catálogos de herramientas. Tarifas y relación de precios de materiales y recursos.
Unidad de competencia 2
Denominación: PREPARAR MÁQUINAS Y SISTEMAS PARA PROCEDER AL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Nivel: 2
Código: UC0093_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Montar herramientas, sistemas de amarre y sistemas de medida de las piezas de acuerdo con el proceso establecido y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
CR1.1 Las herramientas y útiles se preparan en función de las características de la operación a realizar, las tolerancias que se deben conseguir y la rentabilidad de la operación.
CR1.2 El montaje de los útiles se realiza con las herramientas adecuadas, cuidando la limpieza de los apoyos y el buen estado de conservación, realizando el apriete según los pares adecuados.
CR1.3 Los útiles y herramientas se encuentran en buen estado de reavivado y conservación.
CR1.4 Las herramientas, portaherramientas y útiles de sujeción de piezas son regladas en función de la operación a realizar y las especificaciones del fabricante.
CR1.5 Los pares de apriete de los platillos portamuelas se ajustan a los marcados por las normas.
CR1.6 Se utilizan los elementos de transporte y elevación adecuados, en función de las características del material que hay que transportar y respetando las normas de seguridad.
RP2: Montar los accesorios o dispositivos para mecanizar o alimentar las máquinas en función de la orden de fabricación y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
CR2.1 El montaje se realiza según instrucciones del fabricante y de acuerdo con las normas de seguridad aplicables.
CR2.2 Los elementos de lubricación/refrigeración están en condiciones de uso y garantizan la seguridad.
CR2.3 La colocación y regulación de los elementos de alimentación garantiza la consecución del proceso.
CR2.4 Se regulan los parámetros del proceso (velocidad de desplazamiento, caudal, presión,...) según las especificaciones técnicas del mismo y teniendo en cuenta las normas de seguridad.
CR2.5 Las variables (velocidad, fuerza, presión, intensidad de corriente...) se verifican utilizando los instrumentos adecuados.
CR2.6 El programa del PLC o del robot responde a las especificaciones técnicas del proceso (secuencia, parámetros de sujeción, velocidades,...) y tiene la sintaxis adecuada al equipo que se debe programar.
RP3: Realizar el programa de Control Numérico por Ordenador (CNC), a partir de la orden y proceso de fabricación
CR3.1 El programa de CNC establece correctamente el orden cronológico de las operaciones; las herramientas utilizadas; los parámetros de operación; y las trayectorias.
CR3.2 La programación de la máquina se realiza en función del tipo de mecanizado, tipo de herramienta, velocidad de trabajo y tipo de material mecanizado.
CR3.3 La trayectoria de la herramienta es la adecuada según la tecnología de corte.
CR3.4 El programa CNC es introducido en la máquina a través de los dispositivos periféricos o transferido desde el ordenador.
CR3.5 La simulación del programa o la prueba en máquina permite comprobar que el mecanizado es viable y se desarrolla en secuencia lógica.
RP4: Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones, según el manual de instrucciones, la normativa de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR4.1 Los elementos de medida y control del equipo e instalaciones son verificados en su funcionamiento.
CR4.2 La sustitución de elementos averiados o desgastados se realiza tras la observación de los parámetros de funcionamiento de los mismos.
CR4.3 Los elementos susceptibles de engrase se lubrican con la periodicidad establecida.
CR 4.4 Los depósitos de los lubricantes, dieléctricos, etc. se mantienen en los niveles óptimos y con las características adecuadas.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos de programación y software. Periféricos de comunicación de CNC. Útiles de trazado. Herramientas de preparación, corte y especiales. Herramientas de montaje. Instrumentos de metrología.
Productos y resultados
Programas para CNC, sistemas, robots, manipuladores, etc. Máquinas herramientas para producción unitaria o pequeñas series, máquinas herramientas automáticas para series medianas o grandes y sistemas de fabricación preparadas para proceder al mecanizado: electroerosión por penetración o por hilo; de abrasión, tales como: rectificadoras cilíndricas, rectificadoras planas, rectificadoras sin centros.
Información utilizada o generada
Planos de fabricación. Catálogos de material y herramientas. Manuales de máquinas, accesorios y CNC. Instrucciones del proceso. Instrucciones de mantenimiento de uso. Información para el mantenimiento. Características de los refrigerantes, lubricantes y dieléctricos. Normativa de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
Unidad de competencia 3
Denominación: Mecanizar los productos por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
Nivel 2
Código UC0094_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Montar, centrando y alineando, las piezas sobre los utillajes, empleando las herramientas y útiles adecuados, cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR1.1 Los útiles de sujeción garantizan el amarre de la pieza en función de la forma, dimensiones y proceso de mecanizado.
CR1.2 Los montajes se realizan con las herramientas adecuadas y respetando el par máximo de apriete y en condiciones de limpieza.
CR1.3 La sujeción y preparación de la pieza y electrodos garantiza la exactitud de las operaciones de mecanizado.
CR1.4 El montaje sobre el utillaje se realiza centrando y alineando la pieza sobre el mismo con la precisión exigida en el proceso.
CR1.5 La limpieza de las piezas y útiles permite el correcto posicionamiento de éstas.
CR1.6 Los elementos de transporte y elevación se utilizan en función de las características del material que hay que transportar y en condiciones de seguridad.
RP2: Efectuar operaciones de desbaste y acabado por abrasión, a partir de los planos de despiece o el proceso establecido, ajustándose a los parámetros de calidad exigidos y cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR2.1 El cambio o reavivado de las herramientas se realiza cuando se observa un proceso de desgaste o embotado de las mismas.
CR2.2 La velocidad de corte, el avance y la profundidad, así como la velocidad de giro de la pieza (cuando es cilíndrica), son en todo momento los adecuados.
CR2.3 El tipo de abrasivo, así como el tamaño del grano, es el adecuado para conseguir la calidad superficial especificada.
CR2.4 El producto obtenido se ajusta a la forma y especificación técnicas establecidas.
RP3: Realizar el reavivado de herramientas según los procedimientos establecidos, cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR3.1 Los ángulos de corte son los adecuados para el material que se trabaja y cumplen las especificaciones del fabricante.
CR3.2 El reavivado no afecta a las características de dureza de las herramientas.
CR3.3 El reavivado se realiza dentro de la vida útil de las herramientas.
RP4: Realizar el mecanizado por electroerosión y procedimientos especiales según el proceso establecido a partir del plano de despiece o croquis y cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR4.1 Los desplazamientos de las herramientas o piezas se corrigen en función del desgaste de los útiles de mecanizado.
CR4.2 El producto obtenido se ajusta a la forma y especificaciones técnicas establecidas.
CR4.3 Los parámetros de mecanizado (intensidad de corriente, tiempo de impulso y pausa, abrasivos, etc.) son los adecuados.
CR4.4 Las labores de mantenimiento de primer nivel previstas para las máquinas, instalaciones o equipos se efectúan según las fichas de mantenimiento y respetando las normas Medio Ambiente.
RP5: Verificar dimensionalmente los productos mecanizados según las normas y procedimientos establecidos.
CR5.1 Los elementos de verificación están calibrados correctamente.
CR5.2 Los instrumentos son los adecuados para realizar la verificación conforme a las especificaciones técnicas del producto.
CR5.3 La verificación se realiza conforme a los procedimientos establecidos en las normas.
Contexto profesional
Medios de producción
Máquinas de abrasión tales como: rectificadoras cilíndricas, rectificadoras planas, rectificadoras sin centros, rectificadoras verticales, punteadoras rectificadora. Máquinas especiales, pulidoras, bruñidoras, lapeadoras y máquinas de electroerosión. Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos. Herramientas abrasivas y especiales. Accesorios estándar y especiales para el mecanizado. Herramientas manuales. Elementos de medición y control.
Productos y resultados
Productos mecanizados por abrasión o procedimientos especiales de diferentes materiales, formas y acabados.
Información utilizada o generada
Planos, órdenes de fabricación. Especificaciones técnicas. Pautas de control. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. Instrucciones de control. Parámetros de calidad en el mecanizado. Instrucciones de mantenimiento de uso.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: MF0092_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0092_2 Determinar los procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
Duración: 100 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EN PROCESOS DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: UF1006
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar, determinando el material, dimensiones de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios.
CE1.1 Interpretar la información gráfica (simbología, elementos normalizados, vistas, cortes, secciones, detalles, cotas...) de los planos de fabricación que le permitan la descripción de los procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
CE1.2 Relacionar las formas, dimensiones y calidades representadas en el plano con los procedimientos de mecanizado adecuados para obtenerlas.
CE1.3 Identificar las máquinas y los medios de trabajo necesarios para obtener mediante los distintos procedimientos de mecanizado, el producto representado en los planos de fabricación.
C2: Establecer los procesos de mecanizado, ordenando las operaciones según la secuencia productiva, relacionando cada operación con las máquinas, los medios de producción, los útiles de control y verificación de piezas.
CE2.1 Describir el modo de obtención de las distintas formas geométricas por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales (penetración, rotación, esmerilado, corte, labrado, rectificado...)
CE2.2 Seleccionar la máquina apropiada para realizar las formas geométricas del mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
CE2.3 Determinar los útiles de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleados en las principales operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales y en su caso, realizar el croquis del utillaje que permita reducir tiempos de amarre y posicionado.
CE2.4 Identificar los distintos medios de verificación aplicables al control de las formas obtenidas por mecanizado.
C3: Analizar los parámetros y especificaciones de las herramientas de corte y generar hojas de procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
CE3.1 Describir las características fundamentales de las herramientas de corte (muelas, electrodos, hilo…) y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.
CE3.2 Calcular los parámetros de corte, (velocidades de corte, avances, profundidad, intensidad de corriente, tiempo de impulso y pausa...) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales (material de la pieza, calidad superficial, tolerancia, tipo y condiciones de operación...).
CE3.3 Estructurar y enumerar en una hoja de procesos (etapas, fases, operaciones, croquis de operación, instrumentos de control, parámetros de corte...) los procedimientos de trabajo para obtener una pieza por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales, partiendo de la información gráfica recogida en el plano de fabricación.
Contenidos
1. Interpretación de planos para el mecanizado.
- Representación espacial y sistemas de representación.
- Métodos de representación:
- simbología, acotación y rotulación.
- Tolerancias dimensionales y geométricas.
- Vistas, cortes y secciones:
- detalles y roturas.
- Croquización de piezas:
- utilización de elementos básicos de medición (pie de rey, palmer…)
- elaboración de planos a mano alzada.
2. Las herramientas para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Funciones, formas y diferentes geometrías de corte.
- Composición y recubrimientos de herramientas:
- Elementos, componentes y estructuras de las herramientas.
- Elección de herramientas.
- Adecuación de parámetros:
- Velocidad de corte
- Avance
- Profundidad
- Intensidad de corriente
- Tiempo de impulso y pausa
- Materiales para las herramientas (muelas, electrodos, hilo…)
- Desgaste y vida de la herramienta.
- Optimización de las herramientas.
3. Utillajes y elementos auxiliares para la fabricación del mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
- Alimentadores de piezas.
- Descripción de útiles de sujeción:
- Sistemas de sujeciones.
- Sistemas de soporte.
- Descripción de útiles de centrado:
- Sistemas de centrado automático.
- Centrajes manuales.
- Útiles de verificación:
- Sistemas de verificación del paralelismo, de la planicidad y de los ángulos de una pieza.
4. Tecnología del mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Procesos de fabricación y control metrológico.
- Formas y calidades que se obtienen de los procesos de mecanizado:
- Geometrías de mecanizado.
- Acabados superficiales.
- Descripción de las operaciones de mecanizado:
- Operaciones manuales.
- Penetración, rotación, esmerilado, corte, labrado, rectificado...
- Operaciones con ayuda de la programación de CNC.
- Ciclos fijos, subprogramas, compensación de herramientas, tolerancias, paramétricas.
- Operaciones de mecanizado especiales.
- Hojas de Procesos, hojas de Instrucciones, formatos.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: CÁLCULO DE COSTES DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Código: UF1007
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar los criterios que influyen en los tiempos y costes de las operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE1.1 Describir los conceptos generales que intervienen en los análisis de tiempos y exponer las diferentes clases de costes.
CE1.2 Interpretar una hoja de procesos (etapas, fases, operaciones, croquis de operación, instrumentos de control, parámetros de corte...) para obtener una pieza por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales, optimizando tiempos y costes.
CE1.3 Desarrollar sistemas para reducir tiempos y costes descomponiendo el trabajo en elementos, cronometrando, reorganizando tareas,…
C2: Determinar el coste de una operación de mecanizado con arreglo al precio de los factores que intervienen en la misma, estimando el tiempo necesario para realizarla.
CE2.1 Interpretar tablas de asignación de tiempos no productivos para operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
CE2.2 Interpretar catálogos y ofertas comerciales relacionadas con los materiales y herramientas que intervienen en el proceso de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE2.3 Establecer las relaciones que existen entre las variables que intervienen en el tiempo de mecanizado (velocidad, espacio...).
CE2.4 Establecer las relaciones que existen entre las variables que intervienen en el coste de mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales (tiempo de corte, tiempo improductivo, coste de materiales, coste de mano de obra, coste de herramientas, costes indirectos, costes energéticos).
Contenidos
1. Análisis de tiempos y costes en operaciones de mecanizado.
- Análisis de tiempos, conceptos generales.
- Clases de costes: fijos, variables y medios.
- Estimaciones de tiempos, sistemas de tiempos predeterminados.
- Interpretación de la hoja de procesos y optimización de tiempos y costes.
- Descomposición de los ciclos de trabajo en elementos, cronometraje.
- Sistemas para reducir tiempos y costes.
2. Elaboración de costes de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Cálculo de parámetros de corte en las diferentes máquinas herramientas.
- Cálculo de costes de mecanizado:
- Cálculo de tiempos de fabricación.
- Tiempos de corte de las distintas operaciones de mecanizado.
- Tiempo de preparación.
- Tiempo de operaciones manuales.
- Tiempos imprevistos.
- Preparación de una oferta de mecanizado:
- Estimación del plazo de entrega.
- Documentación comercial.
- Precio de oferta.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1006 |
60 |
40 |
|
Unidad formativa 2 – UF1007 |
40 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: PREPARACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS Y SISTEMAS DE ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y ESPECIALES.
Código: MF0093_2
Nivel de calificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0093_2: Preparar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
Duración: 260 horas.
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN OPERACIONES DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Código: UF1008
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP4 en lo referente a la preparación de maquinas herramientas.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Preparar y poner a punto las maquinas, equipos y herramientas para realizar el mecanizado, según la hoja de proceso o el programa de CNC.
CE1.1 Identificar los sistemas de fabricación por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Determinar los elementos de las máquinas, útiles, accesorios, herramientas, procesos de montaje y regulación de piezas.
CE1.2 Montar las herramientas, accesorios y útiles, que se adecuen de manera optima a las características del mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
- Relacionar los factores de calidad, tolerancias, material, tiempos y rentabilidad con la elección de máquina, herramientas y útiles.
C2: Comprobar el buen estado de todo el material que vamos a utilizar afilando y lubricando las herramientas,
CE2.1 Mantener los útiles de sujeción, limpios, lubricados y en óptimas condiciones de funcionamiento.
CE2.2 Comprobar que los accesorios de sujeción y lubricación estén en buen estado.
CE2.3 Realizar el mantenimiento de primer nivel de los elementos de la maquina que lo requieran (engrasadores, lubricantes, refrigerantes, filtros, protección general).
C3: Montar las herramientas y útiles de acuerdo al proceso establecido.
CE3.1 Montar las herramientas y útiles idóneos para el tipo de pieza a mecanizar y proceder a su montaje.
CE3.2 Regular los sistemas de elevación del material (regles, tacos, suplementos…).
- Calibrar las herramientas
- Realizar los aprietes de herramientas y útiles bajo los parámetros adecuados.
- Mantener las herramientas y útiles en buen estado de conservación.
- Mecanizar útil porta pieza si es necesario.
- Ajustar y direccionar presiones y caudales, acorde a la pieza a mecanizar.
C4: Regular y calibrar las herramientas y útiles que se utilizan en el mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
CE4.1 Ajustar la sujeción de las herramientas en función del mecanizado que se va a realizar, de las especificaciones del fabricante y de la hoja de proceso del mecanizado.
CE4.2 Montar y calibrar los útiles de sujeción (mordaza, garra, brida, mesa magnética, entre puntos…) en función del mecanizado a realizar.
C5: Definir los orígenes de movimiento y la información necesaria de las piezas para poder mecanizar según la hoja de proceso.
CE5.1 Definir las superficies de referencia sobre las que alinear, centrar y definir el origen de movimientos, utilizando la documentación técnica de proceso.
CE5.2 Inmovilizar la pieza para un mecanizado seguro.
CE5.3 Realizar el trazado de la pieza (en su caso), aportando toda la información necesaria para su mecanizado (centros de taladros, ejes, límites de mecanizado, líneas de referencia).
CE5.4 Aplicar los parámetros de velocidades (avances, revoluciones).
CE5.5 Cargar programa CNC de mecanizado utilizando programas de transmisión de datos si es necesario y verificar su contenido.
C6: Establecer los procesos de manipulación de los materiales a transportar.
CE6.1 Describir los procedimientos de manipulación de cargas.
CE6.2 Seleccionar el medio óptimo para transportar o manipular el material (puentes grúa, toros, carretillas, cadenas, bragas, cáncamos…).
CE6.3 Realizar el transporte o manipulación, según la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
Contenidos
1. Verificación de herramientas y útiles en los mecanizados por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Verificación del estado optimo de las herramientas:
- Afilado.
- Lubricación.
- Comprobación de útiles y accesorios de sujeción
- Mantenimiento de primer nivel de la maquina:
- Ajustes.
- Engrase y lubricantes.
- Refrigerantes.
- Limpieza.
- Liberación de residuos.
- Tensado de correas.
- Protección general.
2. Montaje de sistemas de fabricación por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales, herramientas y útiles.
- Montaje de sistemas de amarre: mordazas, platos, garras, divisores, entre puntos, bridas, mesas magnéticas…
- Sujeción de herramientas, útiles y accesorios.
- Preparación del montaje: herramientas y útiles.
- Colocación de sistemas de nivelación del material a mecanizar (regles, tacos, suplementos…).
- Regulación de presiones y direccionados de caudales.
- Regulación de útiles y accesorios.
- Mantenimiento de primer nivel de las herramientas y útiles.
- Mecanización del útil porta pieza (en su caso).
3. Calibración de herramientas y útiles de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Medición de los parámetros de las herramientas (longitud, diámetro, radio, GAP…).
- Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas (longitud, diámetro, radio, GAP, voltaje, amperaje…).
- Preparación y ajuste de los útiles de sujeción.
- Mordaza.
- Garra.
- Brida.
- Mesa magnética.
- Entre puntos.
4. Posicionamiento y trazado de piezas para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza (centraje, alineación, origen de movimientos…).
- Amarre óptimo de la pieza.
- Técnicas de trazado de piezas, (útiles, destreza, precauciones…).
- Ejecución de trazados de la pieza, (centros de taladros, ejes, límites de mecanizado, líneas de referencia…).
5. Manipulación de materiales en el proceso de fabricación por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Manipulación y transporte de materiales:
- Sistemas de embride.
- Componentes de máquina.
- Útiles de consumo.
- Descripción y manipulación de útiles de transporte.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE CNC PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Código: UF1009
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar programas de CNC para la fabricación de piezas por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales a partir de la orden y proceso de fabricación.
CE1.1. Aplicar el orden cronológico correcto, de los mecanizados de CNC por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Relacionar las funciones de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Secuenciar y codificar las operaciones de mecanizado, a partir de la información que dispongamos (planos, hoja de proceso, orden de fabricación,…).
C2: Programar máquinas de CNC en función del tipo de mecanizado, herramienta, velocidad de trabajo, esfuerzos y tipo de material mecanizado.
CE2.1 Identificar los diferentes lenguajes de CNC.
CE2.2 Analizar factores de mecanizado determinando la optimización del material de la pieza a mecanizar, tipo de mecanizado, GAP, velocidades de corte, avance, profundidad de pasada, intensidad de corriente, tiempo de impulso y pausa.
CE2.3 Crear la estructura del programa de CNC (bloques, funciones, sintaxis, formato de una línea de programa,…).
- Sistemas de coordenadas (cotas absolutas e incrementales).
- Seleccionar funciones auxiliares: Funciones y códigos.
- Identificar las funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.
- Compensación de herramienta(electrodo, hilo, abrasivo …).
- Sentencias de control: variables o parámetros, ejecución de bloques, subrutinas, salto, repetición.
- Ciclos fijos: Tipos y definición.
C3: Seleccionar el tipo de mecanizado más acorde a la pieza que vamos a trabajar.
CE3.1 Determinar la máquina herramienta que por sus características se adapte de manera óptima a la operación a mecanizar.
CE3.2 Identificar las trayectorias optimas de mecanizado de CNC.
CE3.3 Analizar y priorizar, según la maquina y la pieza, los diferentes mecanizados.
CE3.4 Identificar y solucionar a posibles colisiones en los útiles o accesorios.
C4: Simular, optimizar y transmitir los programas de mecanizado de CNC.
CE4.1 Optimizar los defectos detectados en la simulación del mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Analizar los errores de sintaxis de programa y corregir el mecanizado.
- Eliminar errores de colisión o de movimientos rápidos peligrosos.
- Identificar mejoras que aumenten la productividad.
- Describir y dejar constancia de las modificaciones de mejora continua
CE4.2 Almacenar y transmitir datos del programa de CNC en la máquina a través de dispositivos periféricos.
- Utilizar soportes de información y almacenamiento de información de las máquinas de CNC.
- Identificar las características de los programas de transmisión de datos.
- Guardar las modificaciones realizadas en el proceso de programación.
Contenidos
1.Programación cronológica de mecanizados de CNC para el mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
- Planificación de trabajo.
- Planos.
- Hoja de proceso.
- Orden de fabricación.
- Relación de funciones de programación de CNC y operaciones de mecanizado.
- Codificación y secuenciación de las operaciones de mecanizado.
2. Elaboración de los Programas de CNC para el mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
- Identificación de lenguaje de CNC.
- Conversión de un programa de CNC a diferentes lenguajes.
- Optimización los programas de mecanizado de CNC.
- Descripción de factores que influyen sobre los programas.
- Descripción de las nomenclaturas normalizadas de ejes y movimientos.
- Establecimiento de orígenes, sistemas de referencia y de coordenadas.
- Selección de planos de trabajo.
- Descripción, ejecución y códigos de funciones auxiliares.
- Definición de los tipos de movimientos: lineales, circulares.
- Compensación de herramientas: concepto y ejemplos.
- Programación de funciones preparatorias (redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales…).
- Subrutinas, saltos, repeticiones.
- Descripción de ciclos fijos: Tipos, definición y variables
3.Programación avanzada de CNC para el mecanizado por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales.
- Programación paramétrica.
- Implementaciones:
- Contrapunto.
- Cabezal.
- Recogedor de piezas.
- Cargadores de barra.
- Programación de 4º y 5º eje.
4. Simulación en ordenador o máquina de los mecanizados por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Manejo a nivel de usuario de Pc’s
- Configuración y uso de programas de simulación.
- Menús de acceso a simulaciones en máquina.
- Optimización del programa tras ver defectos en la simulación.
- Corrección de los errores de sintaxis del programa.
- Verificación y eliminación de errores por colisión.
- Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad.
5. Transmisión de datos a la máquina de CNC.
- Introducción de los programas de CNC.
- Programas de transmisión de datos.
- Verificación de contenidos.
- Descripción de dispositivos (periférico, PCMCIA, Ethernet…).
- Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos.
- Comunicación con las máquinas CNC.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PROCESOS AUXILIARES DE FABRICACIÓN EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: UF1010
Duración: 70 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 en lo referente a la preparación de los procesos auxiliares de fabricación.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Relacionar los procesos auxiliares de fabricación (alimentación de piezas, herramientas, vaciado/llenado de depósitos, evacuación de residuos), con las técnicas y medios tanto manuales como automáticos.
CE1.1 Describir las técnicas de manipulación, transporte, almacenamiento, utilizadas en los procesos de fabricación.
CE1.2 Describir los procesos de automatización en los procesos de mecanización.
CE1.3 Adaptar la automatización Industrial a la fabricación mecánica.
C2: Diferenciar los medios utilizados para la automatización de alimentación de máquinas (robots, manipuladores…).
CE2.1 Describir los elementos de ejecución que componen los sistemas de automatización (elementos estructurales, cadenas cinemáticas, compresores, bombas hidráulicas…).
CE2.2 Distinguir los elementos que regulan los sistemas de automatización (elementos de control, actuadores, captadores de información…).
C3: Realizar montaje de elementos auxiliares de fabricación, con las técnicas apropiadas y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos.
CE3.1 Describir los procesos de mecanizado de elementos auxiliares aplicando las técnicas de manipulación apropiadas.
CE3.2 Adaptar los procesos de fabricación flexible.
CE3.3 Programar los sistemas de automatización.
C4: Regular los programas de control de sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación.
CE4.1 Adaptar los sistemas automatizados en función de las operaciones a realizar, definiendo las secuencias de movimientos, e identificando las variables a controlar.
- Realizar las mediciones necesarias para su optimización.
CE4.2 Regular y poner a punto los sistemas automatizados.
- Órganos de regulación (neumáticos. Hidráulicos, eléctricos)
- Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo)
- Acciones de corrección.
- Calibrado y mantenimiento preventivo.
CE4.3 Elaborar diagramas de flujo de procesos de fabricación.
Contenidos
1. Automatismos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
- Identificación de automatismos:
- Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
- Automáticos (manipuladores, robots).
- Estructuras internas de automatismos:
- Mecánica.
- Electrónica.
- Aplicación de los sistemas de automatización.
- Instrumentos y procedimientos de medición:
- cronómetro.
- manómetro.
- caudalímetro
2. Instalación e innovación en los procesos auxiliares de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Elección de automatismos
- Definición de diagramas de flujo:
- Células flexibles de mecanizado: tipos, estructura y componentes.
- Robótica: anatomía, grados de libertad, sistemas de programación.
- Sistemas de transporte y manipulación: pulmones, zonas de espera, captadores de información, comunicaciones y autómatas.
- Lenguajes de programación: tipos, aplicaciones y características.
- Construcción de los sistemas de automatización.
- Distribución de circuitos (neumática, hidráulica).
- Identificación en el transporte.
- Actualización y mejora continua.
- Rentabilización de procesos de automatización.
- Flexibilización de sistemas de automatización.
- Estandarización de procesos.
3. Regulación de operaciones auxiliares de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Elección de la secuenciación de movimientos.
- Simulación y regulación de variables.
- Máquinas, equipos, sistemas y tecnologías que configuran una célula de fabricación flexible:
- Aplicación de la célula a un sistema de trabajo.
- Simulación.
- Control de la célula de trabajo.
- Adaptación de los programas de control de PLC y robots:
- Regulación de PLC en la fabricación flexible y sistemas de transporte
- Influencia de los programas de CNC en la gestión de la célula.
- Elementos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos…).
- Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo…).
- Secuenciación de movimientos.
- Modificación optima de variables.
UNIDAD FORMATIVA 4
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Código: UF1011
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP4 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE3.1 Identificar los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad de las máquinas, así como los sistemas e indumentaria que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
CE3.4 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
CE3.5 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física.
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismo.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención de riesgos específicos en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Riesgos de manipulación y almacenaje.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- caídas.
- proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas.
- Contactos con sustancias corrosivas.
- Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1008 |
80 |
30 |
|
Unidad formativa 2 – UF1009 |
80 |
30 |
|
Unidad formativa 3 – UF1010 |
70 |
30 |
|
Unidad formativa 4 – UF1011 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: MF0094_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0094 2 Mecanizar los productos por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
Duración: 210 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PROCESO DE MECANIZACIÓN POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: UF1012
Duración: 80 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, con la RP2 en lo referente al mecanizado por abrasión, con la RP3 y con la RP4 en lo referente al mecanizado por electroerosión y procedimientos especiales.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la documentación técnica suministrada, para la correcta mecanización del producto, según los criterios de calidad establecidos.
CE1.1 Interpretar el plano pieza, determinando las medidas con tolerancia, calidades superficiales y tolerancias de forma que requieran una especial atención durante el proceso de mecanización por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE1.2 Identificar el proceso de trabajo. Temporizando de manera correcta las operaciones de mecanizado.
CE1.3 Consultar catálogos comerciales, seleccionando de forma inequívoca las herramientas y útiles que formen parte del proceso.
CE1.4 Consultar los manuales técnicos de la máquina, antes de su puesta en marcha y manipulación.
C2: Montar la pieza a mecanizar en el útil más adecuado regulando las presiones de amarre en función del tipo de material y forma.
CE2.1 Limpiar el útil de sujeción y la pieza a mecanizar, para su correcto asentamiento.
CE2.2 Aplicar los sistemas de centraje y alineación que permitan la correcta orientación de la pieza para su posterior mecanizado.
CE2.3 Utilizar los elementos de transporte y elevación para colocar la pieza en el útil, según la normativa.
C3: Montar, equilibrar y reavivar las herramientas abrasivas según los procesos de seguridad establecidos.
CE3.1 Comprobar que las características de la herramienta abrasiva seleccionada, son las indicadas para la operación a realizar, en función del material y grado de acabado superficial.
CE3.2 Equilibrar la herramienta abrasiva con el fin de eliminar excentricidades y densidades irregulares.
CE3.3 Determinar la temporización del reavivado de la herramienta abrasiva para conservar formas y capacidad de corte.
CE3.4 Efectuar el perfilado de la muela para la conformación de perfiles especiales o complejos.
C4: Mecanizar por abrasión utilizando la máquina-herramienta.
CE4.1 Efectuar el mecanizado, partiendo de los planos de fabricación y la pieza preconformada:
- Identificar la herramienta abrasiva necesaria para el rectificado.
- Perfilar la herramienta abrasiva (si fuera necesario).
- Seleccionar los parámetros de corte (velocidad tangencial, profundidad de pasada, avance longitudinal…), a partir de la documentación técnica correspondiente.
- Regular los mecanismos (levas, topes, finales de carrera,…) de las máquinas.
- Realizar las operaciones de amarre de pieza y toma de referencias en máquina, de acuerdo con las especificaciones del proceso.
- Orientar y regular el caudal del líquido refrigerante.
CE4.2 Realizar en máquina las maniobras necesarias para ejecutar el mecanizado, cumpliendo con las normativas de seguridad.
C5: Manejar las máquinas-herramientas para mecanizar mediante electroerosión y procedimientos especiales (electroerosión por hilo, plasma, ultrasonido, láser, chorro de agua…).
CE5.1 Seleccionar el material en bruto que mejor se adapte (tanto en características físicas como dimensionales) al especificado en la hoja de proceso.
CE5.2 Efectuar el mecanizado por electroerosión, partiendo de un proceso definido y de los planos de fabricación:
- Identificar los electrodos y útiles necesarios para las operaciones.
- Seleccionar los parámetros de regulación y control.
- Regular los diferentes parámetros de mecanizado (Intensidad, tiempo de descarga, tiempo de reposo, avance del electrodo…) en función de la ficha técnica.
- Montar, alinear y posicionar el electrodo respecto al material a mecanizar.
- Comprobar el desgaste del electrodo.
- Verificar la rugosidad superficial.
CE5.3 Realizar en máquina las maniobras necesarias para ejecutar el mecanizado, cumpliendo con las normativas de seguridad.
C6: Identificar las aplicaciones de los diferentes procedimientos especiales de mecanización.
CE6.1 Determinar, dependiendo de la geometría y características de la pieza a mecanizar, el procedimiento ideal.
CE6.2 Aplicar criterios de rentabilidad (tiempos de mecanización, costes de consumibles…) en la selección del procedimiento.
CE6.3 Distinguir las limitaciones propias de cada procedimiento (alturas de trabajo, tipos de material mecanizables…)
C7: Obtener en la pieza mecanizada las características (geométricas y dimensionales) establecidas en la ficha de trabajo.
CE7.1 Analizar las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a los útiles, a las condiciones de corte, la máquina o a la pieza.
CE7.2 Corregir las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina, las herramientas abrasivas o las condiciones de mecanizado.
CE7.3 Recuperar (si es posible) los productos no conformes aplicando las acciones correctivas pertinentes.
CE7.4 Establecer criterios que determinen la recuperación o no de las piezas defectuosas, atendiendo a conceptos de rentabilidad.
C8: Establecer el mantenimiento de máquina, determinando las normas generales de uso, a partir del informe de mantenimiento preventivo:
CE8.1 Revisar y reemplazar (si fuera necesario) los sistemas de filtrado, de dieléctricos y refrigerantes de corte.
CE8.2 Indicar los elementos que requieran mantenimiento.
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (limpieza, engrase…)
- Comprobar el nivel de los depósitos de engrase.
CE8.3 Cumplimentar el histórico de mantenimiento de máquina, anotando las incidencias detectadas.
Contenidos
1. Interpretación de documentación técnica para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Planos.
- Tolerancias geométricas simbología, interpretación.
- Tolerancias dimensionales.
- Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros.
- Calidades superficiales.
- Catálogos comerciales de herramientas.
- Consultas de condiciones de trabajos.
- Interpretación de un proceso de mecanizado.
2. Máquinas y sustancias abrasivas.
- Rectificadora plana, cilíndrica, sin centros, de perfiles, especiales.
- Esmerilado. Máquinas de esmerilar.
- Afiladora universal.
- Formas geométricas obtenibles.
- Máquinas acabadoras y operaciones.
- Abrasivos. Definición y clases.
- Tipos de muelas.
- Características de una muela.
- Condiciones de corte en el rectificado.
- Montaje de las muelas. Precauciones generales.
- Proceso y utilidad del equilibrado.
- Reavivado y perfilado de muelas
- Fluidos de corte. Tipos y aplicaciones.
- Precauciones en el uso de las muelas.
- Precauciones en el almacenaje de las muelas.
- Sistemas de fijación de piezas.
- Dispositivos de las máquinas herramienta.
- De mando o maniobra
- De transmisión o mecanismo
- De regulación
- Mecanizado por electroerosión.
- Técnica de mecanizado por electroerosión.
- Material más común del electrodo.
- Fijación de pieza y electrodo.
- Centraje y alineación del electrodo sobre la pieza.
- Parámetros programables del generador.
- Control de profundidad.
- Erosión orbital aplicaciones y características
- Líquidos dieléctricos.
- Métodos de limpieza durante la mecanización
- Sistemas de fijación de piezas.
- Dispositivos de las máquinas herramienta de:
- mando o maniobra
- transmisión o mecanismo
- regulación
3. Procedimientos para mecanizados especiales.
-Particularidades, aplicaciones y materiales mecanizables por:
- Electroerosión por hilo.
- Corte por plasma
- Corte por chorro de agua
- Corte por láser.
- Mecanizado por láser.
- Mecanizado por ultrasonido.
4. Mantenimiento de máquinas (engrase y niveles).
- Objetivo de la lubricación
- Clasificación de los productos lubricantes:
- estado
- origen
- obtención
- Normas básicas para el engrase
- Sistemas de engrase:
- utilización de engrasadores
- anillo y cámara de grasa
- baño de aceite
- bomba
- otros sistemas de engrase
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: COMPROBACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROGRAMA CNC PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: UF1013
Duración: 70 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 y RP4 en lo referente a la comprobación y optimización del programa de CNC.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Comprobar que las variables tecnológicas del programa se corresponden con la orden de fabricación de un proceso de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE1.1 Verificar las coordenadas del programa y la posición “cero pieza”, corrigiéndolas si fuera preciso, para minimizar recorridos y tiempos.
- Comprobar que las herramientas son las especificadas en la orden de fabricación, así como su estado de operatividad.
- Verificar que la pieza está amarrada correctamente, así como su posición y orientación respecto a la máquina.
CE1.2 Comprobar que la secuencia del programa se corresponde con la del proceso de mecanizado establecido
CE1.3 Realizar la “simulación” del proceso de elaboración de la pieza, ajustando los parámetros necesarios.
CE1.4 Transmitir programas vía DNC para la ejecución de programas orientados a la mecanización de diseños CAD-CAM
C2: Mecanizar y optimizar el programa CNC realizando mecanizados de primeras piezas (en aquellos procesos que sea posible) comprobando las especificaciones del plano de la pieza y corrigiendo, en su caso, los errores detectados.
CE2.1 Controlar en pantalla el proceso de operación y resolviendo las contingencias producidas.
CE2.2 Modificar las variables con objeto de adecuar el programa a la fabricación de piezas semejantes y/o unitarias.
CE2.3 Realizar los cálculos matemáticos necesarios, aplicando las fórmulas correspondientes, para determinar tiempos de mecanizado operando con las variables de avance y velocidad de corte.
C3: Comparar el resultado obtenido, con el plano de la pieza a mecanizar, modificando en programa los posibles causantes.
CE3.1 Adaptar el programa de CNC para la fabricación de piezas mecánicas, modificando “a pie de máquina” las variables tecnológicas (avance, vueltas, profundidad de pasada, excedentes para operaciones posteriores, etc…).
CE3.2 Identificar y proponer alternativas en aquellas partes mejorables del programa.
CE3.3 Eliminar del programa aquellos desplazamientos innecesarios, retiradas y aproximaciones alejadas.
CE3.4 Ajustar las trayectorias, reduciendo los espacios muertos sin mecanización, para optimizar tiempos.
C4: Controlar la marcha del mecanizado en procesos automáticos, comprobando el correcto funcionamiento de los elementos que intervienen en la producción así como el cumplimiento de los tiempos y plazos de entrega.
CE4.1 Sustituir los útiles de corte cuando se detecten desgaste o deformaciones en los perfiles.
CE4.2 Mantener la comunicación con los demás miembros del departamento para garantizar la óptima continuidad de la producción.
C5: Redactar informes y registros de producción con los resultados de las comprobaciones realizadas en el entorno real de trabajo.
CE5.1 Elaborar un manual de instrucciones dirigido al operador de máquina que refleje: la metodología de las operaciones a realizar, los puntos críticos de la producción, aquellas propiedades de la pieza que requieran un control especial.
CE5.2 Completar la ficha técnica con aquellas circunstancias de la producción no reflejadas en la hoja de proceso, pero importantes para la correcta fabricación del producto.
CE5.3 Tratar estadísticamente los resultados recogidos durante el proceso de mecanización, para generar actuaciones que optimicen el proceso.
Contenidos
1. Funciones básicas de programación con CNC.
- Estructura de un programa CNC
- Identificación de las funciones relacionadas con las condiciones tecnológicas.
- Interpolaciones circulares en avance programado y máximo de máquina.
- Interpolaciones circulares sentido horario y anti-horario.
- Utilización de subprogramas y funciones de repetición
- Interpretación de macros.
- Significación de las funciones M
- Genéricas.
- Fabricante.
2. Utilización de ordenadores a nivel usuario.
- Entorno Windows y MSDOS.
- Gestión de carpetas o directorios.
- Reenumerar archivos.
- Copiar archivos a unidades extraíbles.
- Configuración de programas de comunicación
- Ejecución de programas de transmisión.
3. Modos de operación en máquinas CNC.
- Acceso a pantallas.
- Manual.
- Desplazamiento en continuo, incremental y volante electrónico.
- Introducción de datos manuales (MDI).
- Editor de programas.
- Normal, programación asistida, play back y teach-in.
- Simulación gráfica por pantalla.
- Mecanizado en modo automático
- Ejecución en vacío, bloque a bloque y continua.
- Comunicación
- Entrada y salida de datos.
- Tabla de orígenes.
- Tabla de correctores.
- Funciones específicas de la botonera y teclas del panel de mando.
4. Detección de errores, medidas correctoras e informes del programa de CNC.
- Análisis de las causas que producen el error.
- Errores dimensionales.
- Geométricos.
- Superficiales.
- Deformación de pieza.
- Determinación y aplicación de medidas correctoras.
- Creación de un registro de incidencias.
- Cumplimentación de partes de averías.
- Elaboración de informes de gestión de incidencias.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
.
Código: UF1014
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Identificar que la materia primera reúne las condiciones físicas y dimensionales requeridas en la documentación técnica de la pieza, plano y hoja de proceso.
CE1.1 Comprobar las condiciones físicas de dureza (mediante ensayos de dureza), comparándolas con las condiciones requeridas en la ficha técnica del proceso.
CE1.2 Seleccionar el material en bruto que mejor se adapte, por su forma, al especificado en la hoja de proceso (barra maciza, tubo, material cortado, en preconformado…).
CE1.3 Verificar en las piezas de preconformado, que hay material suficiente (excedente de material o demasía) para garantizar la mecanización correcta de la pieza, sin zonas faltadas.
C2: Identificar los instrumentos de medición y comparación descritos en la hoja de proceso, para cada una de las operaciones de mecanizado.
CE2.1 Describir los útiles de medición y verificación relacionándolos con sus aplicaciones, rango de medición y precisión requerida.
CE2.2 Comprobar si los útiles descritos en la hoja de proceso cumplen con las especificaciones técnicas requeridas en la hoja de proceso.
C3: Utilizar los diferentes aparatos de verificación, siguiendo las correctas técnicas de uso, que garanticen la fiabilidad de la toma de datos.
CE3.1 Revisar los métodos de calibración y su frecuencia, entrenamiento del verificador e idoneidad del equipo de ensayo.
CE3.2 Comprobar el calibrado de los aparatos de verificación, mediante calas y patrones, para garantizar su correcto funcionamiento y la precisión de la toma de medidas.
CE3.3 Verificar el correcto funcionamiento de aquellos programas de Pc utilizados para la gestión y control de los aparatos de medición automáticos.
CE3.4 Medir y verificar las piezas, utilizando adecuadamente los instrumentos de control, prestando atención a aquellos errores derivados del mal uso de los instrumentos por parte del verificador.
C4: Establecer procedimientos para controlar y mantener los procesos de medición bajo control estadístico, incluyendo equipo, procedimientos y habilidades del operador.
CE4.1 Realizar una descripción detallada de los posibles errores que presenten las piezas mecanizadas, documentando en un formato normalizado la ficha técnica y proponiendo las correcciones necesarias.
CE4.2 Comparar el error obtenido en la medición con los requisitos solicitados en el plano y adoptar las acciones correctivas cuando no se logren los objetivos de exactitud y precisión.
CE4.3 Identificar las unidades o lotes producidos para poder localizar aquellas que se presuman no conformes.
CE4.4 Separar las unidades no conformes de las conformes para prevenir su uso, hasta que se decida una acción apropiada.
Contenidos
1. Metrología.
- Concepto de medida.
- Unidades de medida.
- Magnitudes fundamentales y derivadas
- Procedimientos y técnicas de medición y verificación.
- Medidas lineales y angulares.
- Mediciones especiales (roscas, engranajes…)
- Sistemas de unidades: S.I.
- Útiles de medición, comparación y verificación de piezas mecánicas.
- Funcionamiento y manejo de:
- útiles de medición (pie de rey, micrómetro…).
- instrumentos de comparación (de ampliación mecánica, hidráulica…)
- instrumentos de verificación.
- Ajustes y tolerancias.
- Precisión y apreciación.
- Errores de medición, análisis y solución.
2. Errores de medición y control de verificación.
- Exactitud.
- Precisión y apreciación.
- Clasificación de los errores.
- Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado.
- Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta.
- Como consecuencia de errores geométricos de la pieza.
- Condiciones ambientales de temperatura, humedad…
- Análisis de los errores y sus causas.
- Periodicidad en la toma de medidas.
3. Control de calidad del producto mecanizado.
- Pautas de control.
- Procesos estadísticos y generación de informes.
- Conceptos básicos
- Representación gráfica
- Defectos típicos de calidad que presentan las piezas mecanizadas y las causas posibles de los mismos.
UNIDAD FORMATIVA 4
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Código: UF1011
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP4 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE3.1 Identificar los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad de las máquinas, así como los sistemas e indumentaria que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
CE3.4 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
CE3.5 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física.
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismo.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención de riesgos específicos en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
- Riesgos de manipulación y almacenaje.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- Caídas.
- Proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas.
- Contactos con sustancias corrosivas.
- Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1012 |
80 |
20 |
|
Unidad formativa 2 – UF1013 |
70 |
20 |
|
Unidad formativa 3 – UF1014 |
30 |
10 |
|
Unidad formativa 4 – UF1011 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Código: MP0207
Duración: 80 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Programar procedimientos de mecanizado en diferentes procesos y contextos.
CE1.1 Colaborar en la elaboración de los procesos de mecanizado poniendo en práctica todos los conocimientos adquiridos durante el curso.
CE1.2 Ayudar en la organización de tareas programadas.
CE1.3 Contribuir, en la medida de lo posible, a la optimización de tiempos en los procesos de mecanizado.
C2: Preparar las maquinas herramienta para mecanizar por abrasión, erosión y especiales.
CE2.1 Colaborar en el proceso de identificación de los elementos de las máquinas, útiles, accesorios, herramientas, procesos de montaje y regulación de piezas.
CE2.2 Realizar en las operaciones de mantenimiento (engrase, lubricación, refrigeración y protección general).
CE2.3 Colaborar en la preparación de la máquina de mecanizado, montaje y calibración de todos los elementos.
CE2.4 Ayudar en la definición de parámetros de velocidades, comparación, definición de cero pieza y carga de programas CNC.
CE2.5 Colaborar en la realización, verificación y optimización de programas de CNC y participar en la preparación de los procesos auxiliares de fabricación.
CE2.6 Participar en la manipulación y transporte de piezas.
CE2.7 Colaborar en la automatización de las máquinas utilizadas en los procesos de fabricación.
CE2.8 Participar en la regulación de las variables de los procesos auxiliares.
C3: Manejar las máquinas herramientas para mecanizar por abrasión, electroerosión o procedimientos especiales en diferentes procesos y contextos.
CE3.1 Aplicar el proceso de fabricación establecido, comprobando el correcto montaje tanto del útil abrasivo como de pieza y planteando procesos alternativos, en aquellas operaciones susceptibles de mejora.
CE3.2 Comprobar, en el caso de mecanización por electroerosión, la correcta orientación del electrodo, la verticalidad y el posicionamiento relativo al material, así como los parámetros de mecanización introducidos en máquina.
CE3.3 Proponer soluciones ante posibles contingencias en el mecanizado.
CE3.4 Colaborar en los programas de CNC en los diferentes procesos de mecanizado i/o fabricación.
CE3.5 Mantener la producción dentro de los márgenes de tolerancia (dimensionales y de forma) establecidas en el proceso.
CE3.6 Revisar los niveles de los depósitos tanto de engrase como de refrigerante, rellenándolos en caso necesario.
CE3.7 Comprobar el correcto estado de los elementos de filtrado, limpiándolos o sustituyéndolos si fuera necesario.
C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
CE4.7 Realizar mantenimiento de los equipos, útiles y herramientas del lugar de trabajo.
Contenidos
1. Optimización de los procesos de desarrollo.
- Colaboración en los procesos de mecanizado.
- Elaboración y ejecución de las tareas programadas.
- Seguimiento y optimización de los tiempos en los procesos de mecanizado.
2. Montaje y preparación de las maquinas herramienta.
- Preparación de la máquina herramienta.
- Medios auxiliares del proceso de mecanizado.
- Operaciones de mantenimiento de primer nivel.
- Creación de programas de CNC.
- Mejora de mecanizados, modificación de parámetros o programas de CNC.
- Carga de programas de CNC en máquina.
- Instalación de medios estructurales de automatización.
- Regulación de los medios estructurales de automatización.
3. Manejo de máquinas abrasivas, electroerosión y especiales.
- Seguimiento de la hoja de proceso.
- Comprobación del correcto montaje de la herramienta abrasiva y embride de pieza.
- Verificación de la alineación, centraje y montaje del electrodo respecto a la pieza.
- Reavivado y perfilado de las herramientas abrasivas.
- Modificaciones en los procesos para solucionar posibles contingencias.
- Limpieza de la zona de trabajo, útiles de embride y pieza a mecanizar.
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo en la empresa.
- Seguimiento de las normativas de protección de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
- Limpieza, ordenación y mantenimiento de los equipos disponibles y el lugar de trabajo.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|
|---|---|---|---|
|
Si se cuenta con acreditación |
Si no se cuenta con acreditación |
||
|
MF0092_2: Procedimientos de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica |
2 años |
4 años |
|
MF0093_2: Preparación y programación de máquinas y sistemas de abrasión, electroerosión y procedimientos especiales |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica |
2 años |
4 años |
|
MF0094_2: Mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica |
2 años |
4 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO:
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de Gestión |
45 |
60 |
|
Taller para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales |
150 |
200 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
|---|---|---|---|
|
Aula de Gestión |
X |
X |
X |
|
Taller para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales |
|
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de Gestión |
- Equipos audiovisuales. - PCs instalados en red, cañón de proyección e internet. - Software específico de la especialidad. - Pizarras para escribir con rotulador. - Material de aula. - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. |
|
Taller para el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales |
Equipo y maquinaria: - Bancos de ajuste con tornillo y mármoles para comparación y medición. - Máquinas especiales de mecanizado: Rectificadoras, electroerosión por hilo, electroerosión por penetración, - Máquinas auxiliares: Afiladoras, Cortadoras, Sierras automáticas de cinta... - Instrumentos y equipos de medida y control: Pies de rey, cintas métricas, micrómetros, gramiles, galgas, calibres, niveles de precisión, rugosímetros, durómetros, proyectores de perfiles, comparadores. Herramientas y utillaje: - Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos: Mordazas, platos, plaquetas, portabrocas,... - Accesorios estándar y especiales para el mecanizado: Contrapuntos, portapinzas, aparatos divisores,... Material de seguridad: - EPIs y Material de protección y seguridad: Gafas, botas, guantes, tapones oído... |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de quince alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a un número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizaran las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
Denominación: Mecanizado por arranque de viruta
Código: FMEH0109
Familia profesional: Fabricación Mecánica
Área Profesional: Operaciones mecánicas
Nivel de cualificación profesional: 2
Cualificación profesional de referencia:
FME032_2 Mecanizado por arranque de viruta (RD 295/2004)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC0089_2: Determinar los procesos de mecanizado por arranque de viruta
UC0090_2: Preparar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por arranque de viruta
UC0091_2: Mecanizar los productos por arranque de viruta
Competencia general:
Realizar los procesos de mecanizado por arranque de viruta, controlando los productos obtenidos y responsabilizándose del mantenimiento de primer nivel de las máquinas y equipos, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Ejerce su actividad en funciones de preparación de máquinas o sistemas para el mecanizado por arranque de viruta, así como la ejecución del mecanizado por arranque de viruta o procedimientos afines, bien en máquinas convencionales o de CNC.
Sectores productivos:
Esta cualificación se ubica en el subsector de industrias transformadoras de los metales encuadrado en el sector electromecánico (Sector industrial).
- Construcción de maquinaria y equipo mecánico
- Material y equipo eléctrico electrónico y óptico
- Material de transporte
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
3139.1085 Programadores de máquinas con control numérico, en General
7323.1231 Preparadores-Ajustadores de máquinas-herramientas para trabajar metales, en general
7323.1091 Operadores de máquinas fresadora con control numérico (metales)
7323.1044 Operadores de máquina cepilladora-limadora (metales)
7323.1138 Operadores de máquina rectificadora (metales)
7323.1147 Operadores de máquina taladradora (metales)
7323.1192 Operadores de torno con control numérico (metales)
7323.1213 Operadores torneros-fresadores (fabricación)
7323.1222 Preparadores-Ajustadores de máquinas-herramientas con C.N.C. para trabajar metales.
7323.1080 Fresador
Programador de máquina herramienta de CNC en planta
7323.1101 Mandrinador
Tornero
Operadores de máquinas herramientas
Duración de la formación asociada: 620 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF0089_2: Procesos por arranque de viruta (100 horas)
• UF0876: Especificaciones técnicas en procesos de mecanizado por arranque de viruta. (60 horas)
• UF0991: Cálculo de costes en procesos de mecanizado por arranque de viruta. (40 horas)
MF0090_2: Preparación y programación de máquinas y sistemas de arranque de viruta (260 horas)
• UF0878: Preparación de maquinas, equipos y herramientas en operaciones de mecanizado por arranque de viruta. (80 horas)
• UF0879: Elaboración de programas de CNC para la fabricación de piezas por arranque de viruta. (80 horas)
• UF0880: Procesos auxiliares de fabricación en el mecanizado por arranque de viruta.(70 horas)
• UF0877: (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el mecanizado por arranque de viruta. (30 horas)
MF0091_2: Mecanizado por arranque de viruta. (210 horas)
• UF0881: Proceso de mecanización por arranque de viruta. (80 horas)
• UF0882: Comprobación y optimización del programa CNC para el mecanizado por arranque de viruta. (70 horas)
• UF0883: Verificación del producto mecanizado por arranque de viruta.(30 horas)
• UF0877: (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el mecanizado por arranque de viruta. (30 horas)
MP0182: Módulo de prácticas profesionales no laborales de mecanizado por arranque de viruta. (80 horas)
Vinculación con capacitaciones profesionales:
La formación establecida en la unidad formativa UF0877 de los módulos formativos MF0090_2 y MF0091_2 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: Determinar los procesos de mecanizado por arranque de viruta
Nivel: 2
Código: UC0089_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Obtener la información técnica para la fabricación, a partir del plano de la pieza y del plano de fabricación.
CR1.1 El material que hay que emplear, los tratamientos térmicos y superficiales a someter y las dimensiones de partida para el mecanizado se identifican en el plano de fabricación.
CR1.2 La forma y dimensiones de la pieza a obtener y las tolerancias geométricas, superficiales etc., que delimitan la pieza a mecanizar se identifican en el plano de fabricación.
CR1.3 Las superficies y elementos de referencia para proceder a mecanizado se identifican en el plano de fabricación.
RP2: Establecer el proceso de mecanizado a partir de los planos de despiece y de las especificaciones técnicas, asegurando la factibilidad del mecanizado.
CR2.1 El proceso describe las fases, herramientas de corte, útiles de medición, parámetros de corte, tiempos de mecanizado, etc.
CR2.2 Las operaciones de mecanizado son adecuadas a la máquina y se determinan en función de la forma geométrica, dimensiones, cantidad y de la calidad requerida.
CR2.3 Los parámetros de mecanizado (velocidad de corte, avance, profundidad,...) se seleccionan en función de la máquina (tipo, rigidez...), del material y de las características de la pieza que hay que mecanizar, así como de las herramientas de corte (tipo, material,...).
CR2.4 Las variables del proceso de trabajo se determinan aplicando los cálculos necesarios.
RP3: Seleccionar los útiles y herramientas necesarios para el mecanizado, en función del tipo de pieza y del proceso de mecanizado.
CR3.1 Las herramientas y útiles seleccionados son los adecuados para realizar el mecanizado en función del tipo de material, calidad requerida y disponibilidad de los equipos.
CR3.2 Las herramientas y útiles se eligen buscando que el mecanizado se realice en el menor tiempo y coste posible.
RP4: Determinar los utillajes necesarios para sujeción de piezas y herramientas, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.
CR4.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas.
CR4.2 El utillaje definido optimiza la realización de las operaciones del proceso.
CR4.3 El utillaje definido en el croquis permite su cambio en un tiempo mínimo y en condiciones de seguridad.
Contexto profesional
Medios de producción
Hojas de procesos, calculadora, programas CAM.
Productos y resultados
Procesos de mecanizado por arranque de viruta: torneado, fresado, mandrinado y afines. Tiempos de mecanizado.
Información utilizada o generada
Planos. Hojas de procesos. Manuales de máquinas y accesorios. Parámetros de corte. Catálogos de herramientas. Tarifas y relación de precios de materiales y recursos.
Unidad de competencia 2
Denominación: Preparar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por arranque de viruta
Nivel 2
Código UC0090_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Montar herramientas y sistemas de amarre de las piezas de acuerdo con el proceso establecido y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
CR1.1 Las herramientas y útiles se preparan en función de las características de la operación a realizar, las tolerancias que se deben conseguir y la rentabilidad de la operación.
CR1.2 El montaje de los útiles se realiza con las herramientas adecuadas, cuidando la limpieza de los apoyos y el buen estado de conservación, realizando el apriete según los pares adecuados.
CR1.3 Los útiles y herramientas se encuentran en buen estado de afilado y conservación.
CR1.4 Las herramientas, portaherramientas y útiles de sujeción de piezas se regulan en función de la operación a realizar y las especificaciones del fabricante.
CR1.5 En su caso, el trazado aporta la información que define correctamente la pieza para su mecanizado (ejes, centros de taladros, límites de mecanización, líneas de referencia...).
CR1.6 Los elementos de transporte y elevación se determinan en función de las características del material que hay que transportar y en condiciones de seguridad.
RP2: Montar los accesorios o dispositivos para mecanizar o alimentar las máquinas en función de la orden de fabricación y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
CR2.1 El montaje se realiza según instrucciones del fabricante y de acuerdo con las normas de seguridad aplicables.
CR2.2 Los elementos de lubricación/refrigeración están en condiciones de uso y garantizan la seguridad.
CR2.3 La colocación y regulación de los elementos de alimentación garantiza la consecución del proceso.
CR2.4 Los parámetros del proceso (velocidad de desplazamiento, caudal, presión,...) se regulan según las especificaciones técnicas del mismo y teniendo en cuenta las normas de seguridad.
CR2.5 Las variables (velocidad, fuerza, presión,...) se verifican utilizando los instrumentos adecuados.
CR2.6 El programa del PLC o del robot responde a las especificaciones técnicas del proceso (secuencia, parámetros de sujeción, velocidades,...) y tiene la sintaxis adecuada al equipo que se debe programar.
RP3: Realizar el programa de Control Numérico por Ordenador (CNC), a partir de la orden y proceso de fabricación.
CR3.1 El programa de CNC establece correctamente el orden cronológico de las operaciones; las herramientas utilizadas; los parámetros de operación; y las trayectorias.
CR3.2 La programación de la máquina se realiza en función del tipo de mecanizado, tipo de herramienta, velocidad de trabajo, esfuerzos y tipo de material mecanizado.
CR3.3 La trayectoria de la herramienta es la adecuada según la estrategia de mecanizado.
CR3.4 La simulación del programa o la prueba en máquina permite comprobar que el mecanizado es viable y se desarrolla.
CR3.5 El programa CNC es introducido en la máquina a través de los dispositivos periféricos o transferido desde el ordenador.
RP4: Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones, según el manual de instrucciones, la normativa de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR4.1 Los elementos de medida y control del equipo e instalaciones son verificados en su funcionamiento.
CR4.2 Los elementos averiados o desgastados son sustituidos tras la observación de los parámetros de funcionamiento de los mismos.
CR4.3 Los elementos susceptibles de engrase se lubrican con la periodicidad establecida.
CR4.4 Los depósitos de los lubricantes y refrigerantes se mantienen en los niveles óptimos y con las características adecuadas.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos de programación y software. Periféricos de comunicación de CNC. Útiles de trazado. Herramientas de montaje. Herramientas de corte, Instrumentos metrología.
Productos y resultados
Programas para CNC, sistemas, robots, manipuladores, etc. Máquinas herramientas para producción unitaria o pequeñas series; máquinas herramientas automáticas para series medianas o grandes y sistemas de fabricación preparados para proceder al mecanizado por arranque de viruta. Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos.
Información utilizada o generada
Planos de fabricación. Catálogos de material y herramientas. Manuales de máquinas, programación CNC y accesorios. Instrucciones del proceso. Instrucciones de mantenimiento de uso. Características de los refrigerantes y lubricantes. Normativa de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
Unidad de competencia 3
Denominación: Mecanizar los productos por arranque de viruta
Nivel 2
Código UC0091_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Montar las piezas sobre el utillaje, empleando las herramientas y útiles adecuados, cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR1.1 Los útiles de sujeción garantizan el amarre de la pieza en función de la forma, dimensiones y proceso de mecanizado y sin dañar la pieza.
CR1.2 El centrado o alineado de la pieza se realiza con la precisión exigida en el proceso.
CR1.3 Los montajes se realizan con las herramientas adecuadas y respetando el par máximo de apriete.
CR1.4 Los elementos de transporte y elevación se utilizan en función de las características del material que hay que transportar y en condiciones de seguridad.
CR1.5 La limpieza de las piezas y útiles permite el correcto posicionamiento de éstas.
RP2: Mecanizar con máquinas herramientas por arranque de viruta o líneas de fabricación, obteniendo la calidad requerida y cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR2.1 Los parámetros de mecanizado (velocidad, avance, profundidad...) son los adecuados en función de la máquina, proceso, material de la pieza y la herramienta utilizada.
CR2.2 Las referencias de posicionado de las herramientas se establecen atendiendo a la posición relativa de éstas con respecto a la pieza.
CR2.3 El desgaste de las herramientas se tiene en cuenta para proceder a su cambio y corrección de recorridos.
CR2.4 La pieza obtenida se ajusta a las tolerancias de fabricación.
CR2.5 Las labores de mantenimiento de primer nivel previstas para las máquinas, instalaciones o equipos se efectúan según las fichas de mantenimiento.
RP3: Verificar dimensionalmente los productos mecanizados, según las normas y procedimientos establecidos y cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR3.1 Los instrumentos son los adecuados para realizar la verificación conforme a las especificaciones técnicas del producto.
CR3.2 Los elementos de verificación están calibrados correctamente.
CR3.3 La verificación se realiza conforme a los procedimientos establecidos en las normas.
Contexto profesional
Medios de producción
Máquinas herramientas por arranque de viruta: tornos, fresas y afines. Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos. Herramientas de corte. Accesorios estándar y especiales para el mecanizado. Elementos de transporte y manutención. Herramientas manuales. Elementos de medición y control
Productos y resultados
Productos mecanizados por arranque de viruta de diferentes materiales, formas y acabados.
Información utilizada o generada
Planos, órdenes de fabricación. Especificaciones técnicas. Pautas de control. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. Instrucciones de control. Parámetros de calidad en el mecanizado. Instrucciones de mantenimiento de uso.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: PROCESOS POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: MF0089_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0089_2: Determinar los procesos de mecanizado por arranque de viruta
Duración: 100 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EN PROCESOS DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA.
Código: UF0876
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Identificar y caracterizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar, determinando el material, dimensiones de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios.
CE1.1 Interpretar la información gráfica (simbología, elementos normalizados, vistas, cortes, secciones, detalles, cotas...) de los planos de fabricación que le permitan la descripción de los procesos de mecanizado por arranque de viruta.
CE1.2 Relacionar las formas, dimensiones y calidades representadas en el plano con los procedimientos de mecanizado adecuados para obtenerlas.
CE1.3 Identificar las máquinas y los medios de trabajo necesarios para obtener, por arranque de viruta, el producto representado en los planos de fabricación.
C2: Describir el proceso de mecanizado, ordenando las operaciones según la secuencia productiva, relacionando cada operación con las máquinas, los medios de producción, útiles de control y verificación, parámetros y especificaciones.
CE2.1 Describir el modo de obtención de las distintas formas geométricas por arranque de viruta (cilindros, conos, agujeros, perfiles, ranuras, prismas, roscas,…)
CE2.2 Seleccionar la máquina apropiada para realizar las formas geométricas del mecanizado por arranque de viruta.
CE2.3 Identificar los distintos medios de verificación aplicables al control de las formas obtenidas por mecanizado de arranque de viruta.
CE2.4 Describir las características fundamentales de las herramientas de arranque de viruta y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.
C3: Analizar los parámetros y especificaciones de las herramientas y generar hojas de procesos de mecanizado.
CE3.1 Describir las características fundamentales de las herramientas de corte y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.
CE3.2 Calcular los parámetros de corte, (velocidades de corte, cadencias, presión…) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado (material de la pieza, material de la herramienta, calidad superficial, tolerancia, tipo y condiciones de operación…)
CE3.3 Describir en una «Hoja de procesos (etapas, fases, operaciones, croquis de operación, instrumentos de control, herramientas de corte, parámetros de corte,…)» el procedimiento de trabajo para obtener una pieza por arranque de viruta, partiendo de la información gráfica recogida en el plano de fabricación.
Contenidos
1. Interpretación de planos para el mecanizado.
- Representación espacial y sistemas de representación.
- Métodos de representación:
- Simbología, acotación y rotulación.
- Tolerancias dimensionales y geométricas.
- Vistas, cortes y secciones:
- Detalles y roturas.
- Croquización de piezas y esquemas:
- Utilización de elementos básicos de medición (pie de rey, palmer,…)
- Elaboración de planos a mano alzada.
- Interpretación de catálogos y ofertas comerciales
2. Las herramientas para el arranque de viruta
- Funciones, formas y diferentes geometrías de corte.
- Composición y recubrimientos de herramientas:
- Elementos, componentes y estructuras de las herramientas.
- Elección de herramientas.
- Adecuación de parámetros:
- Velocidad de corte
- Avance
- Profundidad de pasada
- Desgaste y vida de la herramienta:
- Optimización de las herramientas.
- Estudio del fenómeno de la formación de la viruta:
- Parámetros que lo definen.
- Defectos de la formación de la viruta.
3. Utillajes y elementos auxiliares para la fabricación del mecanizado por arranque de viruta
- Alimentadores de piezas.
- Descripción de útiles de sujeción:
- Sistemas de sujeciones.
- Sistemas de soporte.
- Descripción de útiles de centrado:
- Sistemas de centrado automático.
- Centrajes manuales.
- Útiles de verificación:
- Sistemas de verificación del paralelismo, de la planicidad y de los ángulos de una pieza.
4. Tecnología del mecanizado por arranque de viruta
- Procesos de fabricación y control metrológico.
- Formas y calidades que se obtienen con las máquinas por arranque de viruta:
- Geometrías de mecanizado.
- Acabados superficiales.
- Descripción de las operaciones de mecanizado:
- Operaciones manuales.
- Escuadrar, refrentar, cilindrar, puntear, taladrar, mandrinar, escariar, roscar.
- Operaciones con ayuda de la programación de CNC.
- Ciclos fijos, subprogramas, compensación de herramientas, paramétricas.
- Operaciones de mecanizado especiales.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: CÁLCULO DE COSTES EN PROCESOS DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA.
Código: UF0991
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar los criterios que influyen en los tiempos y costes de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
CE1.1 Describir los conceptos generales que intervienen en los análisis de tiempos y exponer las diferentes clases de costes
CE1.2 Interpretar una hoja de procesos (etapas, fases, operaciones, croquis de operación, instrumentos de control, parámetros de corte...) para obtener una pieza por arranque de viruta, optimizando tiempos y costes.
CE1.3 Desarrollar sistemas para reducir tiempos y costes descomponiendo el trabajo en elementos, cronometrando, reorganizando tareas,…
C2: Determinar el coste de una operación de mecanizado por arranque de viruta con arreglo al precio de los factores que intervienen en la misma, estimando el tiempo necesario para realizarla.
CE2.1 Interpretar tablas de asignación de tiempos no productivos para operaciones de mecanizado.
CE2.2 Interpretar catálogos y ofertas comerciales relacionadas con los materiales y herramientas que intervienen en el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
CE2.3 Establecer las relaciones que existen entre las variables que intervienen en el tiempo de mecanizado (velocidad, espacio...).
CE2.4 Establecer las relaciones que existen entre las variables que intervienen en el coste de mecanizado (tiempo de corte, tiempo improductivo, coste de materiales, coste de mano de obra, coste de herramientas, costes indirectos, costes energéticos).
Contenidos
1. Análisis de tiempos y costes en operaciones de mecanizado.
- Análisis de tiempos, conceptos generales.
- Clases de costes:
- Fijos.
- Variables.
- Medios.
- Establecimientos de costes:
- Coste de materiales.
- Coste de mano de obra.
- Coste de herramientas.
- Costes indirectos.
- Estimaciones de tiempos, sistemas de tiempos predeterminados.
- Interpretación de la hoja de procesos y optimización de tiempos y costes.
- Descomposición de los ciclos de trabajo en elementos, cronometraje.
- Sistemas para reducir tiempos y costes.
2. Elaboración de costes de mecanizado por arranque de viruta.
- Cálculo de parámetros de corte en las diferentes máquinas herramientas.
- Cálculo de costes de mecanizado:
- Cálculo de tiempos de fabricación.
- Tiempos de corte de las distintas operaciones de mecanizado.
- Tiempo de preparación.
- Tiempo de operaciones manuales.
- Tiempos imprevistos.
- Preparación de una oferta de mecanizado:
- Estimación del plazo de entrega.
- Documentación comercial.
- Precio de oferta.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF0876 |
60 |
40 |
|
Unidad formativa 2 – UF0991 |
40 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: PREPARACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS Y SISTEMAS DE ARRANQUE DE VIRUTA
Código: MF0090_2
Nivel de calificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0090_2: Preparar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por arranque de viruta
Duración: 260 horas.
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN OPERACIONES DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA.
Código: UF0878
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP4 en lo referente a la preparación de maquinas herramientas.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Preparar y poner a punto las maquinas, equipos y herramientas para realizar el mecanizado por arranque de viruta, según la hoja de proceso o el programa de CNC.
CE1.1 Identificar los sistemas de fabricación por arranque de viruta.
- Determinar los elementos de las máquinas, útiles, accesorios, herramientas, procesos de montaje y regulación de piezas.
CE1.2 Montar las herramientas, accesorios y útiles, que se adecuen de manera optima a las características del mecanizado por arranque de viruta.
- Relacionar los factores de calidad, tolerancias, material, tiempos y rentabilidad con la elección de máquina, herramientas y útiles.
C2: Comprobar el buen estado de todo el material que vamos a utilizar afilando y lubricando las herramientas.
CE2.1 Mantener los útiles de sujeción, limpios, lubricados y en óptimas condiciones de funcionamiento.
CE2.2 Comprobar que los accesorios de sujeción y lubricación estén en buen estado.
CE2.3 Realizar el mantenimiento de primer nivel de los elementos de la maquina que lo requieran (engrasadores, lubricantes, refrigerantes, filtros, protección general).
C3: Montar las herramientas y útiles de acuerdo al proceso establecido.
CE3.1 Montar las herramientas y útiles idóneos para el tipo de pieza a mecanizar y proceder a su montaje.
CE3.2 Regular los sistemas de elevación del material (regles, tacos, suplementos,…).
- Calibrar las herramientas
- Realizar los aprietes de herramientas y útiles bajo los parámetros adecuados.
- Mantener las herramientas y útiles en buen estado de conservación.
- Mecanizar útil porta pieza si es necesario.
- Ajustar y direccionar presiones y caudales, acorde a la pieza a mecanizar.
C4: Regular y calibrar las herramientas y útiles que se utilizan en el mecanizado por arranque de viruta
CE4.1 Ajustar la sujeción de las herramientas en función del mecanizado que se va a realizar, de las especificaciones del fabricante y de la hoja de proceso del mecanizado por arranque de viruta.
CE4.2 Montar y calibrar los útiles de sujeción, (mordaza, garra, brida, mesa magnética, entre puntos…), en función del mecanizado a realizar.
C5: Definir los orígenes de movimiento y la información necesaria de las piezas para poder mecanizar según la hoja de proceso.
CE5.1 Definir las superficies de referencia sobre las que alinear, centrar y definir el origen de movimientos, utilizando la documentación técnica de proceso.
CE5.2 Inmovilizar la pieza para un mecanizado seguro.
CE5.3 Realizar el trazado de la pieza (en su caso), aportando toda la información necesaria para su mecanizado (centros de taladros, ejes, límites de mecanizado, líneas de referencia).
CE5.4 Aplicar los parámetros de velocidades (avances, revoluciones).
CE5.5 Cargar programa CNC de mecanizado utilizando programas de transmisión de datos si es necesario y verificar su contenido.
C6: Establecer los procesos de manipulación de los materiales a transportar.
CE6.1 Describir los procedimientos de manipulación de cargas.
CE6.2 Seleccionar el medio óptimo para transportar o manipular el material (puentes grúa, toros, carretillas, cadenas, bragas, cáncamos,…).
CE6.3 Realizar el transporte o manipulación, según la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
Contenidos
1. Verificación de herramientas y útiles en el mecanizado por arranque de viruta.
- Verificación del estado optimo de las herramientas:
- Afilado.
- Lubricación.
- Comprobación de útiles y accesorios de sujeción
- Mantenimiento de primer nivel de la maquina:
- Ajustes.
- Engrase y lubricantes.
- Refrigerantes.
- Limpieza.
- Liberación de residuos.
- Tensado de correas.
- Protección general.
2. Montaje de sistemas de fabricación por arranque de viruta, herramientas y útiles.
- Montaje de sistemas de amarre: mordazas, platos, garras, divisores, entre puntos, bridas, mesas magnéticas,…
- Sujeción de herramientas, útiles y accesorios.
- Preparación del montaje: herramientas y útiles necesarios en el mecanizado por arranque de viruta.
- Colocación de sistemas de nivelación del material a mecanizar (regles, tacos, suplementos,…).
- Regulación de presiones y direccionados de caudales.
- Regulación de útiles y accesorios.
- Mantenimiento de primer nivel de las herramientas y útiles.
- Mecanización del útil porta pieza (en su caso).
3. Calibración de herramientas y útiles para el mecanizado por arranque de viruta.
- Medición de los parámetros de las herramientas.
- Longitud.
- Diámetro.
- Radio.
- Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas.
- Longitud.
- Diámetro.
- Radio.
- Códigos de forma.
- Excedente.
- Desgaste.
- Preparación y ajuste de los útiles de sujeción.
- Mordaza.
- Garra.
- Brida.
- Mesa magnética.
- Entre puntos.
4. Posicionamiento y trazado de piezas para el mecanizado por arranque de viruta
- Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza.
- Centraje.
- Alineación.
- Origen de movimientos (cero de pieza).
- Amarre óptimo de la pieza.
- Técnicas de trazado de piezas.
- Útiles.
- Destreza.
- Precauciones.
- Ejecución de trazados de la pieza.
- Centros de taladros.
- Ejes.
- Límites de mecanizado.
- Líneas de referencia.
5. Manipulación de materiales en el proceso de fabricación por arranque de viruta.
- Manipulación y transporte de materiales:
- Sistemas de embride.
- Componentes de máquina.
- Útiles de consumo.
- Descripción y manipulación de útiles de transporte.
- Puente grúa.
- Toros.
- Carretillas.
- Cadenas.
- Bragas.
- Cáncamos.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE CNC PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ARRANQUE DE VIRUTA.
Código: UF0879
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar programas de CNC para la fabricación de piezas por arranque de viruta a partir de la orden y proceso de fabricación.
CE1.1. Aplicar el orden cronológico correcto, de los mecanizados de CNC por arranque de viruta.
- Relacionar las funciones de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
- Secuenciar y codificar las operaciones de mecanizado, a partir de la información que dispongamos (planos, hoja de proceso, orden de fabricación,…).
C2: Programar máquinas de CNC en función del tipo de mecanizado, herramienta, velocidad de trabajo, esfuerzos y tipo de material mecanizado.
CE2.1 Identificar los diferentes lenguajes de CNC.
CE2.2 Analizar factores de mecanizado determinando la optimización del material de la pieza a mecanizar, tipo de mecanizado, velocidad de corte, profundidad de pasada, revoluciones de la pieza o herramienta, lubricante, Utillaje,…).
CE2.3 Crear la estructura del programa de CNC (bloques, funciones, sintaxis, formato de una línea de programa,…).
- Sistemas de coordenadas (cotas absolutas e incrementales).
- Seleccionar funciones auxiliares: Funciones y códigos.
- Identificar las funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.
- Compensación de herramienta.
- Sentencias de control: variables o parámetros, ejecución de bloques, subrutinas, salto, repetición.
- Ciclos fijos: Tipos y definición.
C3: Seleccionar el tipo de mecanizado más acorde a la pieza.
CE3.1 Identificar la trayectoria optima de mecanizado de CNC.
CE3.2 Determinar la máquina herramienta que por sus características se adapte de manera óptima a la operación a mecanizar.
CE3.3 Identificar posibles colisiones en los útiles o accesorios.
C4: Simular el mecanizado y optimizarlo.
CE4.1 Optimizar los defectos detectados en la simulación del mecanizado por arranque de viruta.
- Analizar los errores de sintaxis de programa y corregir el mecanizado.
- Eliminar errores de colisión o de movimientos rápidos peligrosos.
- Identificar mejoras que aumenten la productividad.
CE4.2 Almacenar y transmitir datos del programa de CNC en la máquina a través de dispositivos periféricos.
- Utilizar soportes de información y almacenamiento de información de las máquinas de CNC.
- Identificar las características de los programas de transmisión de datos.
Contenidos
1. Programación cronológica de mecanizados de CNC para el mecanizado por arranque de viruta.
- Planificación de trabajo.
- Planos.
- Hoja de proceso.
- Orden de fabricación.
- Relación de funciones de programación de CNC y operaciones de mecanizado.
- Codificación y secuenciación de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta
2. Elaboración de los Programas de CNC para el mecanizado por arranque de viruta.
- Lenguajes de CNC:
- Identificación de lenguaje de CNC.
- Conversión de un programa de CNC a diferentes lenguajes.
- Optimización los programas de mecanizado de CNC.
- Descripción de factores que influyen sobre los programas.
- Construcción y estructura de un programa: bloques, sintaxis, formato de una línea de un programa.
- Descripción de las nomenclaturas normalizadas de ejes y movimientos.
- Definición de los sistemas de coordenadas, cotas absolutas u cotas incrementales.
- Establecimiento de orígenes y sistemas de referencia.
- Selección de planos de trabajo.
- Descripción, ejecución y códigos de funciones auxiliares.
- Definición de los tipos de movimientos: lineales, circulares.
- Compensación de herramientas: concepto y ejemplos.
- Programación de funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.
- Subrutinas, saltos, repeticiones.
- Descripción de ciclos fijos: Tipos, definición y variables
3. Programación avanzada de CNC para el mecanizado por arranque de viruta.
- Programación paramétrica.
- Programa adaptado a la mecanización de Alta Velocidad.
- Implementaciones:
- Contrapunto.
- Cabezal.
- Recogedor de piezas.
- Cargadores de barra.
- Programación de 4º y 5º eje.
4. Simulación en ordenador o máquina de los mecanizados por arranque de viruta
- Manejo a nivel de usuario de Pc’s
- Configuración y uso de programas de simulación.
- Menús de acceso a simulaciones en máquina.
- Optimización del programa tras ver defectos en la simulación.
- Corrección de los errores de sintaxis del programa.
- Verificación y eliminación de errores por colisión.
- Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad.
5. Transmisión de datos a la máquina CNC.
- Introducción de los programas de CNC de mecanizado en la máquina herramienta.
- Programas de transmisión de datos.
- Verificación de contenidos.
- Descripción de dispositivos.
- Disquete.
- Periférico.
- Ordenador.
- USB.
- PCMCIA.
- Ethernet.
- Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos de las máquinas de CNC.
- Comunicación con las máquinas CNC.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PROCESOS AUXILIARES DE FABRICACIÓN EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: UF0880
Duración: 70 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 en lo referente a la preparación de los procesos auxiliares de fabricación.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Relacionar los procesos auxiliares de fabricación (alimentación de piezas, herramientas, vaciado/llenado de depósitos, evacuación de residuos), con las técnicas y medios tanto manuales como automáticos.
CE1.1 Describir las técnicas de manipulación, transporte, almacenamiento, utilizadas en los procesos de fabricación de mecanizado por arranque de viruta.
CE1.2 Describir los procesos de automatización en los procesos de mecanización por arranque de viruta
CE1.3 Adaptar la automatización Industrial a la fabricación mecánica.
C2: Describir los medios utilizados para la automatización de alimentación de las máquinas (robots, manipuladores,…) explicando la función de:
- Elementos estructurales.
- Cadenas cinemáticas.
- Compresores.
- Bombas hidráulicas.
- Elementos de control.
- Actuadores.
- Captadores de información.
C3: Realizar montaje de elementos auxiliares de fabricación, con las técnicas apropiadas y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos.
CE3.1 Describir los procesos de mecanizado de elementos auxiliares aplicando las técnicas de manipulación apropiadas
CE3.2 Adaptar los procesos de fabricación flexible.
CE3.3 Programar los sistemas de automatización.
C4: Regular los programas de control de sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación en mecanizado por arranque de viruta.
CE 4.1 Adaptar los sistemas automatizados en función de las operaciones a realizar, definiendo las secuencias de movimientos, e identificando las variables a controlar.
- Realizar las mediciones necesarias para su optimización.
CE 4.2 Regular y poner a punto los sistemas automatizados
- Órganos de regulación (neumáticos. hidráulicos, eléctricos)
- Parámetros de control (velocidad. recorrido. tiempo)
- Acciones de corrección
- Calibrado y mantenimiento preventivo.
CE4.3 Elaborar diagramas de flujo de procesos de fabricación en mecanizado por arranque de viruta.
Contenidos
1. Automatismos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
- Identificación de automatismos:
- Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
- Automáticos (manipuladores, robots).
- Estructuras internas de automatismos:
- Mecánica.
- Electrónica.
- Aplicación de los sistemas de automatización.
- Instrumentos y procedimientos de medición:
- Cronómetro.
- Manómetro.
- Caudalímetro,…
2. Instalación de procesos auxiliares para el mecanizado por arranque de viruta.
- Elección de automatismos.
- Definición de diagramas de flujo:
- Células flexibles de mecanizado: tipos, estructura y componentes.
- Robótica: anatomía, grados de libertad, sistemas de programación.
- Sistemas de transporte y manipulación: pulmones, zonas de espera, captadores de información, comunicaciones y autómatas.
- Lenguajes de programación: tipos, aplicaciones y características.
- Construcción de los sistemas de automatización.
- Distribución de circuitos (neumática, hidráulica).
- Identificación en el transporte.
3. Regulación de operaciones auxiliares para el mecanizado por arranque de viruta.
- Elección de la secuenciación de movimientos.
- Simulación.
- Regulación de variables:
- Presión.
- Velocidad.
- Máquinas, equipos, sistemas y tecnologías que configuran una célula de fabricación flexible:
- Aplicación de la célula a un sistema de trabajo.
- Simulación.
- Control de la célula de trabajo.
- Adaptación de los programas de control de PLC y robots:
- Optimización de su funcionalidad.
- Regulación de PLC en la gestión de sistemas de transporte y fabricación flexible
- Influencia de los programas de CNC en el sistema informático de gestión de la célula..
- Elementos de regulación:
- Neumáticos.
- Hidráulicos.
- Eléctricos.
- Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo,…).
- Secuenciación de movimientos.
- Modificación optima de variables.
4. Innovación y flexibilización de procesos auxiliares para el mecanizado por arranque de viruta.
- Actualización continua.
- Rentabilización de procesos de automatización.
- Flexibilización de sistemas de automatización.
UNIDAD FORMATIVA 4
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: UF0877
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 Y RP4 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en el mecanizado por arranque de viruta.
CE3.1 Identificar los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad de las máquinas, así como los sistemas e indumentaria que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
CE3.4 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
CE3.5 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física.
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismo.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
4. Prevención de riesgos específicos en el mecanizado por arranque de viruta.
- Riesgos de manipulación y almacenaje.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- Caídas.
- Proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas.
- Contactos con sustancias corrosivas.
- Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por arranque de viruta).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0878 |
80 |
20 |
|
Unidad formativa 2 - UF0879 |
80 |
20 |
|
Unidad formativa 3 - UF0880 |
70 |
20 |
|
Unidad formativa 4 - UF0877 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MODULO FORMATIVO 3
Denominación: MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: MF0091_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC 0091_2: Mecanizar los productos por arranque de viruta
Duración: 210 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PROCESO DE MECANIZACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: UF0881
Duración: 80 horas
Referente de Competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 en lo referente al montaje, amarre, alineación y centrado de piezas y con la RP2 en lo referente a la mecanización con máquinas-herramientas por arranque de viruta.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la documentación técnica suministrada, para la correcta mecanización del producto, según los criterios de calidad establecidos
CE1.1 Interpretar el plano pieza, determinando las medidas con tolerancia, calidades superficiales y tolerancias de forma que requieran una especial atención durante el proceso de mecanización.
CE1.2 Identificar el proceso de trabajo. Temporizando de manera correcta las operaciones de mecanizado.
CE1.3 Consultar catálogos comerciales, seleccionando de forma inequívoca las herramientas y útiles que formen parte del proceso.
C2: Construir y afilar herramientas para mecanizados especiales, utilizando máquinas y elementos auxiliares.
CE2.1 Comprobar que la herramienta construida responde a los requisitos de forma, geometría y dureza, requeridos en el plano. Realizando los ensayos y controles necesarios.
CE2.2 Verificar que el afilado o rectificado de herramientas se efectúa siguiendo las normas establecidas.
CE2.3 Aplicar las diferentes técnicas de afilado, respetando los ángulos principales de la herramienta y manteniendo los criterios de seguridad.
C3: Montar la pieza a mecanizar en el útil más adecuado regulando las presiones de amarre en función del tipo de material y forma.
CE3.1 Limpieza de la pieza y útil de sujeción para su correcto asentamiento.
CE3.2 Aplicar los sistemas de centraje y alineación que permitan la correcta orientación de la pieza para su posterior mecanizado.
CE3.3 Utilizar los elementos de transporte y elevación para colocar la pieza en el útil, según la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
C4: Mecanizar por arranque de viruta utilizando las máquinas-herramientas teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del medio ambiente.
CE4.1 Efectuar el mecanizado, partiendo de un proceso definido y de los planos de fabricación:
- Identificar las herramientas de corte necesarias para la ejecución.
- Poner a punto su geometría de corte y dimensiones de referencia.
- Seleccionar los parámetros de corte (velocidad de corte, profundidad, avance,…) correspondientes a cada herramienta, a partir de la documentación técnica correspondiente.
- Regular los mecanismos (levas, topes, finales de carrera,…) de las máquinas.
- Realizar las operaciones de amarre de pieza y toma de referencias en máquina, de acuerdo con las especificaciones del proceso.
CE4.2 Seleccionar el material en bruto que mejor se adapte (tanto en características físicas como dimensionales) al especificado en la hoja de proceso.
CE4.3 Mecanizar las superficies de centrado y/o referencia (si fuera necesario) de acuerdo con el proceso definido.
CE4.4 Realizar en máquina las maniobras necesarias para ejecutar el mecanizado, cumpliendo con las normativas de seguridad.
C5: Obtener en la pieza mecanizada las características (geométricas y dimensionales) establecidas en la ficha de trabajo:
CE5.1 Analizar las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a las herramientas, a las condiciones de corte, la máquina o a la pieza.
CE5.2 Corregir las desviaciones del proceso actuando sobre la máquina, la herramienta de corte o las condiciones de mecanizado.
CE5.3 Recuperar (si es posible) los productos no conformes aplicando las acciones correctivas pertinentes.
CE5.4 Establecer criterios que determinen la recuperación o no de las piezas defectuosas, atendiendo a conceptos de rentabilidad.
C6: Establecer el mantenimiento de máquina, determinando las normas generales de uso, a partir del informe de mantenimiento preventivo:
CE6.1 Indicar los elementos que requieran mantenimiento.
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (limpieza, engrase,…)
- Comprobar el nivel de los depósitos de engrase.
CE6.2 Cumplimentar el histórico de mantenimiento de máquina, anotando las incidencias detectadas.
Contenidos
1. Interpretación de documentación técnica para el mecanizado.
- Planos:
- Tolerancias geométricas simbología, interpretación.
- Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros.
- Catálogos comerciales de herramientas:
- Consultas de condiciones de trabajos.
- Formas y aplicaciones para las distintas operaciones.
- Procesos de mecanizado:
- Simbología e interpretación.
2. Selección de la materia primera para el mecanizado por arranque de viruta.
- Características mecánicas.
- Por sus aplicaciones.
- Presentación comercial de los materiales:
- Productos semiacabados.
- Productos acabados (chapa, plano ancho y vigas de perfil)
- Productos de acero laminado en calidad especial.
- Tubos sin costuras para trabajos a presión
- Con costura soldada.
- Perfiles conformados en frío.
- Material en preforma fundido.
- Materia prima forjada.
3. Máquinas herramientas para el mecanizado por arranque de viruta.
- Torno:
- Tipos de torno.
- Aplicaciones y operaciones principales de mecanizado:
- Cilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado, ranurado, tronzado y roscado.
- Disposición de engranajes en la caja Norton, la lira o caja de avances.
- Fresadora:
- Tipos de fresadora.
- Operaciones principales.
- Taladradora.
- Brochadora.
- Punteadora.
4. Accesorios auxiliares de las máquinas herramienta para el mecanizado por arranque de viruta.
- Sistemas de fijación de piezas:
- Por medio de mordazas, mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
- Sobre la mesa mediante bridas o tornillería.
- Montaje de bridas.
- Plato magnético.
- Plato de garras.
- Entre puntos.
- Sistemas de fijación de herramientas:
- Distinción según el tipo de máquina.
- Elección del sistema de centrado:
- Centradores mecánicos, luminosos, digitales, laser,…
- Dispositivos de las máquinas herramienta:
- De mando o maniobra.
- De transmisión o mecanismo.
- De regulación.
5. Afilado y adaptación de herramientas para el mecanizado por arranque de viruta.
- Tipos de máquinas:
- Afiladora.
- Rectificadora plana.
- Rectificadora cilíndrica.
- Amoladora.
- Técnicas de afilado.
- Elección de piedras de afilado.
- Ángulos de herramientas.
6. Mantenimiento de máquinas (engrase y niveles)
- Objetivo de la lubricación
- Clasificación de los productos lubricantes:
- Estado
- Origen
- Obtención
- Normas básicas para el engrase
- Sistemas de engrase:
- Utilización de engrasadores
- Anillo y cámara de grasa
- Baño de aceite
- Bomba
- Otros sistemas de engrase
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: COMPROBACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROGRAMA CNC PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: UF0882
Duración: 70 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 en lo referente a la comprobación y optimización del programa de CNC.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Comprobar que las variables tecnológicas del programa se corresponden con la orden de fabricación de un proceso de mecanizado.
CE1.1 Verificar las coordenadas del programa y la posición “cero pieza”, corrigiéndolas si fuera preciso, para minimizar recorridos y tiempos.
- Comprobar que las herramientas son las especificadas en la orden de fabricación, así como su estado de operatividad.
- Verificar que la pieza está amarrada correctamente, así como su posición y orientación respecto a la máquina.
CE1.2 Comprobar que la secuencia del programa se corresponde con la del proceso de mecanizado establecido
CE1.3 Realizar la “simulación” del proceso de elaboración de la pieza, ajustando los parámetros necesarios.
CE1.4 Transmitir programas vía DNC para la ejecución de programas infinitos orientados a la mecanización de diseños CAD-CAM.
C2: Mecanizar y optimizar el programa CNC realizando mecanizados de primeras piezas (siempre que sea posible en función del número de piezas a mecanizar) comprobando las especificaciones del plano de la pieza y corrigiendo, en su caso, los errores detectados.
CE2.1 Controlar en pantalla el proceso de operación y resolver las contingencias producidas.
CE2.2 Modificar las variables con objeto de adecuar el programa a la fabricación de piezas semejantes y/o unitarias.
CE2.3 Realizar los cálculos matemáticos necesarios, aplicando las fórmulas correspondientes, para determinar tiempos de mecanizado operando con las variables de avance y velocidad de corte.
C3: Comparar el resultado obtenido, con el plano de la pieza a mecanizar, modificando en programa los posibles causantes.
CE3.1 Adaptar el programa de CNC para la fabricación de piezas mecánicas, modificando “a pie de máquina” las variables tecnológicas (avance, vueltas, profundidad de pasada, excedentes para operaciones posteriores, etc…).
CE3.2 Identificar y proponer alternativas en aquellas partes mejorables del programa.
CE3.3 Eliminar del programa aquellos desplazamientos innecesarios, retiradas y aproximaciones alejadas.
CE3.4 Ajustar las trayectorias, reduciendo los espacios muertos sin mecanización, para optimizar tiempos.
C4: Controlar la marcha del mecanizado en procesos automáticos, comprobando el correcto funcionamiento de los elementos que intervienen en la producción así como el cumplimiento de los tiempos y plazos de entrega.
CE4.1 Corregir los posibles desplazamientos o desgaste de las herramientas modificando los correctores en la tabla de herramientas.
CE4.2 Sustituir los útiles de corte cuando se detecten desgaste o deformaciones en los filos.
CE4.3 Mantener la comunicación con los demás miembros del departamento para garantizar la óptima continuidad de la producción.
C5: Redactar informes y registros de producción con los resultados de las comprobaciones realizadas en el entorno real de trabajo.
CE5.1 Elaborar un manual de instrucciones dirigido al operador de máquina que refleje: la metodología de las operaciones a realizar, los puntos críticos de la producción, aquellas propiedades de la pieza que requieran un control especial.
CE5.2 Completar la ficha técnica con aquellas circunstancias de la producción no reflejadas en la hoja de proceso, pero importantes para la correcta fabricación del producto.
CE5.3 Tratar estadísticamente los resultados recogidos durante el proceso de mecanización, para generar actuaciones que optimicen el proceso.
Contenidos
1. Funciones básicas de programación con CNC.
- Estructura de un programa CNC
- Identificación de las funciones relacionadas con las condiciones tecnológicas.
- Interpolaciones circulares en avance programado y máximo de máquina
- Interpolaciones circulares sentido horario y anti-horario.
- Significación de las funciones M
- Genéricas.
- Fabricante.
2. Utilización de ordenadores a nivel usuario.
- Entorno Windows y MSDOS.
- Gestión de carpetas o directorios.
- Reenumerar archivos.
- Copiar archivos a unidades extraíbles.
- Configuración de programas de comunicación
- Ejecución de programas de transmisión.
3. Modos de operación en máquinas CNC.
- Manual:
- Desplazamiento en continuo.
- Desplazamiento en incrementales.
- Volante electrónico.
- MDI.
- Editor:
- Edición normal de programa.
- Edición con programación asistida.
- Edición con play back.
- Edición con Teach-in.
- Simulación gráfica.
- Automático:
- Ejecución en vacío.
- Bloque a bloque.
- Continua.
- Comunicación:
- Entrada de datos.
- Salida de datos.
- DNC.
4. Introducción y modificación de programas de CNC.
- Acceso a pantallas.
- Modificación de datos en programas:
- Teclas de edición (insertar, borrar y alterar)
- Tabla de orígenes.
- Tabla de correctores.
- Funciones específicas de la botonera y teclas del panel de mando.
5. Medidas correctoras en la detección de errores.
- Análisis de las causas que producen el error.
- Errores dimensionales:
- Correctores de herramienta
- Desgaste de herramienta
- Posición de cero pieza
- Posicionamiento mecánico de los diferentes componentes de máquina (conos portafresa, VDI, etc…)
- Geométricos:
- Modificación del proceso.
- Defectos de máquina.
- Calidad superficial:
- Condiciones de mecanizado.
- Limitaciones de cabezal.
- Vibraciones por sujeción incorrecta.
- Deformación:
- Presiones de embride.
- Montaje incorrecto.
6. Registros e informes.
- Creación de un registro de incidencias.
- Cumplimentación de partes de averías.
- Elaboración de informes de gestión de incidencias.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: UF0883
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Identificar que la materia primera reúne las condiciones físicas y dimensionales requeridas en la documentación técnica de la pieza, plano y hoja de proceso.
CE1.1 Comprobar las condiciones físicas de dureza (mediante ensayos de dureza), comparándolas con las condiciones requeridas en la ficha técnica del proceso.
CE1.2 Seleccionar el material en bruto que mejor se adapte, por su forma, al especificado en la hoja de proceso (barra maciza, tubo, material cortado, en preconformado…).
CE1.3 Verificar en las piezas de preconformado, que hay material suficiente (excedente de material o demasía) para garantizar la mecanización correcta de la pieza, sin zonas faltadas.
C2: Identificar los instrumentos de medición y comparación descritos en la hoja de proceso, para cada una de las operaciones de mecanizado.
CE2.1 Describir los útiles de medición y verificación relacionándolos con sus aplicaciones, rango de medición y precisión requerida.
CE2.2 Comprobar si los útiles descritos en la hoja de proceso cumplen con las especificaciones técnicas requeridas en la hoja de proceso.
C3: Utilizar los diferentes aparatos de verificación, siguiendo las correctas técnicas de uso, que garanticen la fiabilidad de la toma de datos.
CE3.1 Revisar los métodos de calibración y su frecuencia, entrenamiento del verificador e idoneidad del equipo de ensayo.
CE3.2 Comprobar el calibrado de los aparatos de verificación, mediante calas y patrones, para garantizar su correcto funcionamiento y la precisión de la toma de medidas.
CE3.3 Verificar el correcto funcionamiento de aquellos programas de Pc utilizados para la gestión y control de los aparatos de medición automáticos.
CE3.4 Medir y verificar las piezas, utilizando adecuadamente los instrumentos de control, prestando atención a aquellos errores derivados del mal uso de los instrumentos por parte del verificador.
C4: Establecer procedimientos para controlar y mantener los procesos de medición bajo control estadístico, incluyendo equipo, procedimientos y habilidades del operador.
CE4.1 Realizar una descripción detallada de los posibles errores que presenten las piezas mecanizadas, documentando en un formato normalizado la ficha técnica y proponiendo las correcciones necesarias.
CE4.2 Comparar el error obtenido en la medición con los requisitos solicitados en el plano y adoptar las acciones correctivas cuando no se logren los objetivos de exactitud y precisión.
CE4.3 Identificar las unidades o lotes producidos para poder localizar aquellas que se presuman no conformes.
CE4.4 Separar las unidades no conformes de las conformes para prevenir su uso, hasta que se decida una acción apropiada.
Contenidos
1. Metrología.
- Concepto de medida.
- Sistemas de unidades:
- Medidas lineales y angulares.
- Mediciones especiales.
- Roscas, engranajes.
- Procedimientos de medida y verificación.
- Técnicas de medición:
- Dimensionales.
- Trigonométricas.
- Formas geométricas.
- Útiles de medición y comparación del producto mecanizado.
- Útiles de medición directa:
- Pie de rey. Tipos, funcionamiento y manejo.
- Micrómetro de exteriores o interiores. Tipos, funcionamiento y manejo.
- Normas de mantenimiento y conservación.
- Instrumentos de comparación:
- De ampliación mecánica.
- Neumática, hidráulica, eléctrica, electrónica y óptica.
- Normas de uso y conservación.
- Instrumentos de verificación:
- Verificación de plenitud, paralelismo y magnitudes lineales
- Galgas.
2. Técnicas para la verificación del producto mecanizado.
- Signos de mecanizado y acabado superficial.
- Técnicas de medición, plenitud, angularidad, comparadores, rugosímetro, máquinas de medir, proyector de perfiles...
- Acabado superficial, parámetros de rugosidad media y máxima.
- Durómetro: Escalas de dureza aplicadas en función de los materiales.
- Verificación de durezas con durómetros, interpretación de las escalas.
- Comprobación de la rugosidad de piezas de tamaño, forma y grado de acabado diferente con el rugosímetro.
- Errores de medición y control de verificación.
- Exactitud.
- Precisión y apreciación.
- Clasificación de los errores.
- Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado.
- Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta.
- Como consecuencia de errores geométricos de la pieza.
- Condiciones ambientales de temperatura, humedad…
- Análisis de los errores y sus causas.
- Periodicidad en la toma de medidas.
3. Control de calidad del producto mecanizado.
- Pautas de control.
- Procesos estadísticos y generación de informes.
- Conceptos básicos:
- Medidas centrales o de posición.
- Medidas de dispersión.
- Recorrido.
- Desviación media
- Varianza
- Representación gráfica:
- Diagrama de barras.
- Diagrama de sectores.
- Criterios de interpretación de gráficos de control.
- Informes y pautas de verificación aspectos a considerar en su realización y presentación.
- Defectos típicos de calidad que presentan las piezas mecanizadas y las causas posibles de los mismos.
UNIDAD FORMATIVA 4
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: UF0877
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en el mecanizado por arranque de viruta.
CE3.1 Identificar los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad de las máquinas, así como los sistemas e indumentaria que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
CE3.4 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
CE3.5 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física.
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismo.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención de riesgos específicos en el mecanizado por arranque de viruta.
- Riesgos de manipulación y almacenaje.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- Caídas.
- Proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas.
- Contactos con sustancias corrosivas.
- Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por arranque de viruta).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N. de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0881 |
80 |
20 |
|
Unidad formativa 2 - UF0882 |
70 |
20 |
|
Unidad formativa 3 - UF0883 |
30 |
10 |
|
Unidad formativa 4 - UF0877 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Código: MP0182
Duración: 80 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Programar procedimientos de mecanizado en diferentes procesos y contextos.
CE1.1 Colaborar en la elaboración de los procesos de mecanizado poniendo en práctica todos los conocimientos adquiridos durante el curso.
CE1.2 Ayudar en la organización de tareas programadas.
CE1.3 Contribuir, en la medida de lo posible, a la optimización de tiempos en los procesos de mecanizado.
C2: Preparar las maquinas herramienta para mecanizar por arranque de viruta.
CE2.1 Colaborar en el proceso de identificación de los elementos de las máquinas, útiles, accesorios, herramientas, procesos de montaje y regulación de piezas.
CE2.2 Realizar en las operaciones de mantenimiento (engrase, lubricación, refrigeración y protección general).
CE2.3 Colaborar en la preparación de la máquina de mecanizado, montaje y calibración de todos los elementos.
CE2.4 Ayudar en la definición de parámetros de velocidades, comparación, definición de cero pieza y carga de programas CNC.
CE2.5 Colaborar en la realización, verificación y optimización de programas de CNC y participar en la preparación de los procesos auxiliares de fabricación.
CE2.6 Participar en la manipulación y transporte de piezas.
CE2.7 Colaborar en la automatización de las máquinas utilizadas en los procesos de fabricación.
CE2.8 Participar en la regulación de las variables de los procesos auxiliares.
C3: Operar las máquinas herramientas para mecanizar por arranque de viruta en diferentes procesos y contextos.
CE3.1 Seguir el proceso de fabricación establecido, comprobando el correcto montaje tanto de herramientas como de pieza y planteando procesos alternativos, en aquellas operaciones susceptibles de mejora.
CE3.2 Proponer soluciones ante posibles contingencias en el mecanizado.
CE3.3 Adaptar programas de CNC en los diferentes procesos de mecanizado i/o fabricación.
CE3.4 Mantener la producción dentro de los márgenes de tolerancia (dimensionales y de forma) establecidas en el proceso.
CE3.5 Revisar los niveles de los depósitos tanto de engrase como de refrigerante, rellenándolos en caso necesario.
C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
CE4.7 Realizar mantenimiento de los equipos, útiles y herramientas del lugar de trabajo.
Contenidos
1. Optimización de los procesos de desarrollo.
- Colaboración en los procesos de mecanizado.
- Elaboración y ejecución de las tareas programadas
- Seguimiento y optimización de los tiempos en los procesos de mecanizado.
2. Montaje y preparación de las maquinas herramienta.
- Preparación de la máquina herramienta.
- Medios auxiliares del proceso de mecanizado.
- Operaciones de mantenimiento de primer nivel.
- Creación de programas de CNC.
- Mejora de mecanizados, modificación de parámetros u programas de CNC.
- Carga de programas de CNC en máquina.
- Instalación de medios estructurales de automatización.
- Regulación de los medios estructurales de automatización.
3. Conducción y manejo de máquinas herramienta convencionales y CNC.
- Seguimiento de la hoja de proceso.
- Comprobación del correcto montaje de herramienta y embride de pieza.
- Modificaciones en los procesos para solucionar posibles contingencias.
- Sustitución de herramientas o plaquitas ante desgastes por mecanización.
- Modificación de los correctores de herramientas, para obtener las piezas dentro de las tolerancias dimensionales establecidas en el proceso.
- Eliminación de rebabas. Limpieza de la zona de trabajo, útiles de embride y pieza a mecanizar.
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo en la empresa.
- Seguimiento de las normativas de protección de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
- Limpieza, ordenación y mantenimiento de los equipos disponibles y el lugar de trabajo.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
(*) Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|
|---|---|---|---|
|
Si se cuenta con acreditación |
Si no se cuenta con acreditación |
||
|
MF0089_2: Procesos por arranque de viruta. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica. |
2 años |
4 años |
|
MF0090_2: Preparación y programación de máquinas y sistemas de arranque de viruta. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica. |
2 años |
4 años |
|
MF0091_2: Mecanizado por arranque de viruta. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica. |
2 años |
4 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO:
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de Gestión |
45 |
60 |
|
Taller de Mecánica para el mecanizado por arranque de viruta |
150 |
200 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
|---|---|---|---|
|
Aula de Gestión |
X |
X |
X |
|
Taller de Mecánica para el mecanizado por arranque de viruta |
|
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de Gestión. |
- Equipos audiovisuales. - PCs instalados en red, cañón de proyección e internet. - Software específico de la especialidad. - Pizarras para escribir con rotulador. - Material de aula. - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. |
|
Taller de Mecánica para el mecanizado por arranque de viruta. |
Equipo y maquinaria. - Bancos de ajuste con tornillo y mármoles para comparación y medición. - Máquinas herramientas convencionales por arranque de viruta: Tornos, fresadoras, taladradoras, sierras,... - Máquinas herramientas por arranque de viruta de CNC. - Máquinas auxiliares: Afiladoras, Cortadoras, Sierras automáticas de cinta... - Instrumentos y equipos de medida y control: Pies de rey, cintas métricas, micrómetros, gramiles, galgas, calibres, niveles de precisión, rugosímetros, durómetros, proyectores de perfiles, comparadores, Herramientas y utillaje. - Sistemas de amarre estándar y utillajes específicos: Mordazas, platos, plaquetas, portabrocas,... - Herramientas de corte, conformado y especiales. - Accesorios estándar y especiales para el mecanizado: Contrapuntos, portapinzas, aparatos divisores,... Material de seguridad. - EPIs y Material de protección y seguridad: Gafas, botas, guantes, tapones oído... |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizaran las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
Aquellas prácticas que puedan requerir de instalaciones difíciles de ubicar en los centros debido al coste económico y/o de infraestructura podrán ser sustituidas mediante soportes de aprendizaje interactivos que hayan sido realizados en centros reales de producción.
Denominación: Mecanizado por corte y conformado
Código: FMEH0209
Familia Profesional: Fabricación Mecánica
Área Profesional: Operaciones mecánicas
Nivel de cualificación profesional: 2
Cualificación profesional de referencia:
FME034_2 Mecanizado por corte y conformado (RD 295/2004 de 20 de febrero)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC0095_2: Determinar los procesos de mecanizado por corte y conformado.
UC0096_2: Preparar y programar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por corte y conformado.
UC0097_2: Mecanizar los productos por corte, conformado y procedimientos especiales afines.
Competencia general:
Realizar las distintas operaciones en los procesos de mecanizado por corte, conformado especiales afines, obteniendo los productos con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Ejerce su actividad en funciones de preparación de máquinas o sistemas para el corte y conformado de chapa (prensas, punzonadoras, dobladoras, líneas de procesado de chapa, corte por láser, corte por chorro de agua, etc.), así como la ejecución del mecanizado por corte y conformado o procedimientos afines, bien en máquinas convencionales o de CNC.
Sectores productivos:
Esta cualificación se ubica en el subsector e industrias transformadores de los metales encuadrado en el sector electromecánico (Sector industrial).
Metalurgia.
Fabricación de productos metálicos.
Construcción de maquinaria y equipo mecánico.
Material y equipo eléctrico electrónico y óptico.
Material de transporte.
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
Trabajadores de la fabricación de herramientas, mecánicos, ajustadores, modelistas- matriceros y asimilados.
Operarios de máquinas herramientas de corte y conformado.
Programador de máquina herramienta de CNC en planta.
7323.1231 Ajustadores operarios de máquinas herramientas.
7323.1222 Preparador ajustador de máquinas herramientas con CNC para trabajar metales.
1053.1053 Operadores de máquina cortadora de metal.
1129.1129 Operadores de máquina oxicortadora metales.
1044.1044 Operadores de máquina cepilladora-limadora (metales).
1071.1071 Operadores de máquina estampadora.
1183.1183 Operadores de prensa mecánica de metales.
7323.1062 Operadores de máquina entalladora de embutir (metales)
Duración de la formación asociada: 620 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF0095_2: Procedimientos de mecanizado por corte y conformado. (100 horas)
• UF0584: Especificaciones técnicas en procesos de mecanizado por corte y conformado. (60 horas)
• UF0585: Cálculo de costes en procesos de mecanizado por corte y conformado. (40 horas)
MF0096_2: Preparación y programación de máquinas y sistemas de corte y conformado. (260 horas)
• UF0586: Preparación de máquinas, equipos y herramientas en operaciones de mecanizado por corte y conformado. (80 horas)
• UF0587: Elaboración de programas de CNC para la fabricación de piezas por corte y conformado. (80 horas)
• UF0588:Procesos auxiliares de fabricación en el mecanizado por corte y conformado (70 horas)
• UF0589: (Transversal): Prevención de riesgos laborales y medioambientales para el mecanizado por corte y conformado.(30 horas)
MF0097_2: Mecanizado por corte, conformado y procedimientos especiales (210 horas)
• UF0590: Preparación de útiles para el mecanizado por corte y conformado. (40 horas)
• UF0591: Operaciones de máquinas-herramientas para punzonado y plegado. (80 horas)
• UF0592: Corte por plasma y oxicorte. (60 horas)
• UF0589: (Transversal): Prevención de riesgos laborales y medioambientales para el mecanizado por corte y conformado.(30 horas)
MP0125: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Mecanizado por corte y conformado. (80 horas)
Vinculación con capacitaciones profesionales
La formación establecida en la unidad formativa UF0589 de los módulos formativos MF0096_2 y MF0097_2 respectivamente del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: DETERMINAR LOS PROCESOS DE MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Nivel: 2
Código: UC0095_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Obtener la información técnica para la fabricación, partiendo del plano de la pieza y del plano de fabricación.
CR1.1 El material que hay que emplear, los tratamientos térmicos y superficiales a someter y las dimensiones de partida para el mecanizado se identifican en el plano de fabricación.
CR1.2 La forma y dimensiones de la pieza y las tolerancias geométricas, superficiales etc. que delimitan la pieza a mecanizar, se identifican en el plano de fabricación.
CR1.3 Las superficies y elementos de referencia para proceder a mecanizado se identifican en el plano de fabricación.
RP2: Establecer el proceso de mecanizado a partir de los planos de despiece y de las especificaciones técnicas, asegurando la factibilidad del mecanizado y optimizando los tiempos y costes.
CR2.1 El proceso describe las fases, herramientas de corte, útiles de medición, parámetros de corte, tiempos de mecanizado, etc.
CR2.2 Las operaciones de mecanizado son adecuadas a la máquina y se determinan en función del material y de la calidad requerida.
CR2.3 Los parámetros de mecanizado (velocidad, cadencia de golpes, avance, profundidad,...) se seleccionan en función del material y de las características de la pieza que hay que mecanizar, así como de las herramientas de corte y conformado (tipo, material,...).
CR2.4 Las variables del proceso de trabajo se determinan aplicando los cálculos necesarios.
RP3: Seleccionar los útiles y herramientas necesarios para el mecanizado, en función del tipo de pieza y del proceso de mecanizado.
CR3.1 Las herramientas y útiles seleccionados son los adecuados para realizar el mecanizado en función del tipo de material, calidad requerida y disponibilidad de los equipos.
CR3.2 Las herramientas y útiles se eligen buscando que el mecanizado se realice en el menor tiempo y coste posible.
RP4: Determinar los utillajes necesarios para sujeción de piezas y herramientas, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.
CR4.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas.
CR4.2 El utillaje definido optimiza la realización de las operaciones del proceso.
CR4.3 El utillaje definido en el croquis permite su cambio en un tiempo mínimo y en condiciones de seguridad.
Contexto profesional
Medios de producción
Hojas de procesos, calculadora.
Productos y resultados
Procesos de mecanizado por corte y conformado: troquelado, punzonado, curvado, plegado y procesos afines. Tiempos de mecanizado.
Información utilizada o generada
Planos. Hojas de procesos. Manuales de máquinas y accesorios. Parámetros de corte. Catálogos de herramientas. Tarifas y relación de precios de materiales y recursos. Procesos de corte y conformado.
Unidad de competencia 2
Denominación: PREPARAR Y PROGRAMAR MÁQUINAS Y SISTEMAS PARA PROCEDER AL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.
Nivel: 2
Código: UC0096_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Montar herramientas y sistemas de amarre de las piezas de acuerdo con el proceso establecido y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
CR1.1 Las herramientas y útiles se preparan en función de las características de la operación a realizar, las tolerancias que se deben conseguir y la rentabilidad de la operación.
CR1.2 El montaje de los útiles se realiza con las herramientas adecuadas, cuidando la limpieza de los apoyos y el buen estado de conservación, realizando el apriete según los pares adecuados.
CR1.3 Los útiles y herramientas se encuentran en buen estado de afilado y conservación.
CR1.4 Las herramientas, portaherramientas y útiles de sujeción de piezas se regulan en función de la operación a realizar, las especificaciones del fabricante y teniendo en cuenta las diferentes calidades de chapa para trasformar, los tipos de lubricantes a utilizar y las pruebas realizadas.
CR1.5 Se utilizan los elementos de transporte y elevación adecuados, en función de las características del material que hay que transportar y las normas de seguridad.
RP2: Montar los accesorios o dispositivos para mecanizar o alimentar las máquinas en función de la orden de fabricación y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
CR2.1 El montaje se realiza según instrucciones del fabricante y de acuerdo con las normas de seguridad aplicables.
CR2.2 Los elementos de lubricación y refrigeración están en condiciones de uso y garantizan la seguridad.
CR2.3 La colocación y regulación de los elementos de alimentación garantiza la consecución del proceso.
CR2.4 Los parámetros del proceso (velocidad de desplazamiento, caudal, presión,...) se regulan según las especificaciones técnicas del mismo.
CR2.5 Las variables (velocidad, fuerza, presión,...) se verifican utilizando los instrumentos adecuados.
CR2.6 El programa del PLC o del robot responde a las especificaciones técnicas del proceso (secuencia, parámetros de sujeción, velocidades,...) y tiene la sintaxis adecuada al equipo que se debe programar.
RP3: Realizar el programa de Control Numérico por Ordenador (CNC), a partir de la orden y proceso de fabricación.
CR3.1 El programa de CNC establece correctamente el orden cronológico de las operaciones; las herramientas utilizadas; los parámetros de operación; y las trayectorias.
CR3.2 La programación de la máquina se realiza en función del tipo de mecanizado, tipo de herramienta, velocidad de trabajo, esfuerzos y tipo de material mecanizado.
CR3.3 La trayectoria de la herramienta es la adecuada según la estrategia de mecanizado.
CR3.4 La simulación del programa o la prueba en máquina permite comprobar que el mecanizado es viable y se desarrolla en secuencia lógica.
CR3.5 El programa CNC es introducido en la máquina a través de los dispositivos periféricos o transferido desde el ordenador.
RP4: Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones, según el manual de instrucciones y la normativa de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR4.1 Los elementos de medida y control del equipo e instalaciones son verificados en su funcionamiento.
CR4.2 Los elementos averiados o desgastados son sustituidos tras la observación de los parámetros de los mismos.
CR4.3 Los elementos susceptibles de engrase se lubrican con la periodicidad establecida.
CR4.4 Los depósitos de los lubricantes se mantienen en los niveles óptimos y con las características adecuadas.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos de programación y software. Periféricos de comunicación de CNC. Herramientas de preparación, corte y especiales. Herramientas manuales. Instrumentos de metrologías.
Productos y resultados
Programas para CNC de punzonado, plegado…, sistemas, robots, manipuladores, etc. Máquinas herramientas para producción unitaria o pequeñas series: máquinas herramientas automáticas para series medianas o grandes y sistemas de fabricación preparados para proceder al mecanizado tales como: punzonadoras, plegadoras, curvadoras, utillajes específicos. Herramientas de conformado, ajuste de troqueles, matrices para corte y embutición, troqueles progresivos. Elementos de transporte y manutención. Sistemas automáticos de alimentación. Robots y manipuladores
Información utilizada o generada
Planos de fabricación. Catálogos de material y herramientas. Manuales de máquinas y accesorios. Instrumentos del proceso. Instrucciones de mantenimiento de uso. Información para el mantenimiento. Normas e Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
Unidad de competencia 3
Denominación: MECANIZAR LOS PRODUCTOS POR CORTE, CONFORMADO Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES AFINES.
Nivel: 2
Código: UC0097_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Montar, centrando y alineando, las piezas sobre los utillajes, cumpliendo las normativas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR1.1 Los útiles de sujeción garantizan el amarre de la pieza en función de la forma, dimensiones y proceso de mecanizado.
CR1.2 El montaje sobre el utillaje se realiza centrando y alineando la pieza sobre el mismo con la precisión exigida en el proceso.
CR1.3 La limpieza de las piezas y útiles permite el correcto posicionamiento de las mismas.
CR1.4 Los elementos de transporte y elevación se utilizan en función de las características del material que hay que transportar y en condiciones de seguridad.
RP2: Realizar el afilado de herramientas o útiles de corte según los procedimientos establecidos, cumpliendo las normativas Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR2.1 Los parámetros de mecanizado (velocidad, avance, profundidad...) son los adecuados en función del proceso, material de la herramienta a afilar y la muela utilizada.
CR2.2 Los ángulos de corte son los adecuados para el material que trabaja la herramienta y cumplen las especificaciones del fabricante.
CR2.3 El afilado se realiza dentro de la vida útil de las herramientas y en condiciones de seguridad.
RP3: Realizar las operaciones manuales de acabado, en útiles de corte y conformado, a partir de la observación del comportamiento de los mismos en el proceso, cumpliendo las normativas Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR3.1 Los utillajes (troquel, útil de corte, útil de plegado, etc.) son verificados realizando las pruebas de troquelado o afines necesarios para su correcta ejecución.
CR3.2 El estado de las matrices garantiza la fluidez y calidad de la chapa.
CR3.3 Las operaciones de ajuste se realizan en función del defecto dimensional o de forma observado en las pruebas del troquel y teniendo en cuenta las diferentes calidades de chapa para trasformar y los tipos de lubricantes a utilizar.
CR3.4 El útil es corregido efectuando operaciones manuales de acabado (limado, amolado, pulido, etc.) u ordenando las operaciones de mecanizado pertinentes.
CR3.5 Las piezas de prueba se procesan verificando el comportamiento del útil y, en su caso, se ajusta de nuevo.
RP4: Controlar el proceso de conformado por corte, doblado, curvado, embutición y extrusión, variando los parámetros para conseguir la calidad exigida, a partir del proceso establecido y cumpliendo las normativas Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR4.1 La utilización de las máquinas y herramientas se realiza con precisión, eficacia y respetando las normas de seguridad.
CR4.2 Los utillajes/herramientas son reajustados con el fin de garantizar la calidad de la producción.
CR4.3 La lubricación empleada durante el proceso es la adecuada para el material de la pieza.
CR4.4 El diámetro del punzón, el redondeamiento de la matriz, y del punzón y el juego entre matriz y punzón son, en todo momento, los adecuados.
CR4.5 El producto obtenido se ajusta a la forma y especificaciones técnicas establecidas.
CR4.6 Las labores de mantenimiento de primer nivel previstas para las máquinas, instalaciones o equipos se efectúan según las fichas de mantenimiento y respetando las normas medioambientales.
RP5: Verificar dimensionalmente los productos mecanizados según el plan de control, teniendo en cuenta el instrumental disponible y sus capacidades, observando las normas y cumpliendo las normativas Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR5.1 Los elementos de verificación están calibrados correctamente.
CR5.2 Los instrumentos son los adecuados para realizar la verificación conforme a las especificaciones técnicas del producto.
CR5.3 La verificación se realiza conforme a los procedimientos establecidos en las normas.
Contexto profesional
Medios de producción
Medios de conformado tales como: punzonadora, plegadora, embutidora. Máquinas especiales de mecanizado tales como: láser, chorro de agua. Herramientas de conformado y especiales. Accesorios estándar y especiales para el mecanizado. Herramientas manuales y eléctricas (limas, electroesmeriladoras,…). Elementos de medición y control.
Productos y resultados
Productos mecanizados por corte y conformad de diferentes materiales, formas y acabados.
Información utilizada o generada
Planos. Órdenes de fabricación. Especificaciones técnicas. Pautas de control. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio ambiente. Instrucciones de control. Parámetros de calidad en el mecanizado. Instrucciones de mantenimiento de uso. Procedimientos de corte y conformado.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Código: MF0095_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0095_2 Determinar los procesos de mecanizado por corte y conformado.
Duración: 100 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EN PROCESOS DE MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.
Código: UF0584
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Identificar y caracterizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar, determinando el material, dimensiones de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios.
CE1.1 Interpretar la información gráfica (simbología, elementos normalizados, vistas, cortes, secciones, detalles, cotas...) de los planos de fabricación que le permitan la descripción de los procesos de mecanizado por corte y conformado.
CE1.2 Relacionar las formas, dimensiones y calidades representadas en el plano con los procedimientos de mecanizado adecuados para obtenerlas.
CE1.3 Identificar las máquinas y los medios de trabajo necesarios para obtener, por corte y conformado, el producto representado en los planos de fabricación.
C2: Describir el proceso de mecanizado, ordenando las operaciones según la secuencia productiva, relacionando cada operación con las máquinas, los medios de producción, útiles de control y verificación, parámetros y especificaciones.
CE2.1 Describir el modo de obtención de las distintas formas geométricas por corte y conformado (agujeros, perfiles, ángulos, ranuras, embutidos, plegado…)
CE2.2 Seleccionar la máquina apropiada para realizar las formas geométricas del mecanizado por corte y conformado.
CE2.3 Identificar los distintos medios de verificación aplicables al control de las formas obtenidas por mecanizado de corte y conformado.
CE2.4 Describir las características fundamentales de las herramientas de corte y conformado y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.
C3: Analizar los parámetros y especificaciones de las herramientas y generar hojas de procesos de mecanizado.
CE3.1 Describir las características fundamentales de las herramientas de corte y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.
CE3.2 Calcular los parámetros de corte, (velocidades de corte, cadencias, presión…) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado (material de la pieza, material de la herramienta, calidad superficial, tolerancia, tipo y condiciones de operación…)
CE3.3 Describir en una “Hoja de procesos (etapas, fases, operaciones, croquis de operación, instrumentos de control, herramientas de corte, parámetros de corte,…)” el procedimiento de trabajo para obtener una pieza por corte y conformado, partiendo de la información gráfica recogida en el plano de fabricación.
Contenidos
1. Interpretación de planos para el mecanizado.
- Representación espacial y sistemas de representación.
- Métodos de representación:
- Simbología, acotación y rotulación.
- Tolerancias dimensionales y geométricas.
- Vistas, cortes y secciones:
- Detalles y roturas.
- Croquización de piezas y esquemas:
- Utilización de elementos básicos de medición (pie de rey, palmer,…)
- Elaboración de planos a mano alzada.
- Interpretación de catálogos y ofertas comerciales
2. Utillajes para la sujeción de piezas en el mecanizado por corte y conformado.
- Definición de los utillajes.
- Croquización de definición de utillajes.
- Cálculo de secciones.
- Calidad de la sujeción.
- Tipos de unión.
3. Proceso de mecanizado de corte y conformado.
- Descripción de la operaciones con máquinas herramientas para corte y conformado de chapa.
- Obtención de formas geométricas por corte y conformado:
- Agujeros.
- Perfiles.
- Ángulos.
- Ranuras.
- Embutidos.
- Plegado.
- Procedimientos de corte y conformado:
- Formas geométricas.
- Amarres empleados.
- Verificación de formas obtenidas.
- Formas y calidades que se obtienen con las máquinas de corte y conformado.
- Hoja de Proceso, Hojas de Instrucciones:
- Etapas.
- Fases y operaciones.
- Croquis de operaciones.
- Instrumentos de control.
- Herramientas de corte.
- Formatos de mecanizado.
- Parámetros de corte:
- Tiempos de corte de las distintas operaciones de mecanizado.
- Tiempo de preparación.
- Tiempo de operaciones manuales.
- Tiempos imprevistos.
- Velocidades de corte.
- Trayectorias de corte.
- Cadencias.
- Presión de herramientas.
4. Máquinas de corte y conformado.
- Funcionamiento de las máquinas herramientas para corte y conformado de chapa:
- Punzonadora.
- Plegadora (convencionales, CNC).
- Instalación de oxicorte y arco plasma.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: CÁLCULO DE COSTES EN PROCESOS DE MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.
Código: UF0585
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar los criterios que influyen en los tiempos y costes de las operaciones de mecanizado por corte y conformado.
CE1.1 Describir los conceptos generales que intervienen en los análisis de tiempos y exponer las diferentes clases de costes
CE1.2 Interpretar una hoja de procesos (etapas, fases, operaciones, croquis de operación, instrumentos de control, parámetros de corte...) para obtener una pieza por corte y conformado, optimizando tiempos y costes.
CE1.3 Desarrollar sistemas para reducir tiempos y costes descomponiendo el trabajo en elementos, cronometrando, reorganizando tareas,…
C2: Determinar el coste de una operación de mecanizado por corte y conformado con arreglo al precio de los factores que intervienen en la misma, estimando el tiempo necesario para realizarla.
CE2.1 Interpretar tablas de asignación de tiempos no productivos para operaciones de mecanizado.
CE2.2 Interpretar catálogos y ofertas comerciales relacionadas con los materiales y herramientas que intervienen en el proceso de mecanizado por corte y conformado.
CE2.3 Establecer las relaciones que existen entre las variables que intervienen en el tiempo de mecanizado (velocidad, espacio...).
CE2.4 Establecer las relaciones que existen entre las variables que intervienen en el coste de mecanizado (tiempo de corte, tiempo improductivo, coste de materiales, coste de mano de obra, coste de herramientas, costes indirectos, costes energéticos).
Contenidos
1. Análisis de tiempos y costes en operaciones de mecanizado.
- Análisis de tiempos, conceptos generales.
- Clases de costes:
- Fijos.
- Variables.
- Medios.
- Establecimientos de costes:
- Coste de materiales.
- Coste de mano de obra.
- Coste de herramientas.
- Costes indirectos.
- Estimaciones de tiempos, sistemas de tiempos predeterminados.
- Interpretación de la hoja de procesos y optimización de tiempos y costes.
- Descomposición de los ciclos de trabajo en elementos, cronometraje.
- Sistemas para reducir tiempos y costes.
2. Elaboración de costes de mecanizado por corte y conformado.
- Cálculo de parámetros de corte en las diferentes máquinas herramientas.
- Cálculo de costes de mecanizado:
- Cálculo de tiempos de fabricación.
- Tiempos de corte de las distintas operaciones de mecanizado.
- Tiempo de preparación.
- Tiempo de operaciones manuales.
- Tiempos imprevistos.
- Preparación de una oferta de mecanizado:
- Estimación del plazo de entrega.
- Documentación comercial.
- Precio de oferta.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF0584 |
60 |
40 |
|
Unidad formativa 2 – UF0585 |
40 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: PREPARACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MAQUINAS Y SISTEMAS DE CORTE Y CONFORMADO
Código: MF0096_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0096_2: Preparar y programar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por corte y conformado.
Duración: 260 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN OPERACIONES DE MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.
Código: UF0586
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP4 en lo referente a la preparación de maquinas herramientas.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Preparar y poner a punto las maquinas, equipos y herramientas para realizar el mecanizado por corte y conformado, según la hoja de proceso o el programa de CNC.
CE1.1 Identificar los sistemas de fabricación por corte y conformado.
- Determinar los elementos de las máquinas, útiles, accesorios, herramientas, procesos de montaje y regulación de piezas.
CE1.2 Montar las herramientas, accesorios y útiles, que se adecuen de manera optima a las características del mecanizado por corte y conformado.
- Relacionar los factores de calidad, tolerancias, material, tiempos y rentabilidad con la elección de máquina, herramientas y útiles.
C2: Comprobar el buen estado de todo el material que vamos a utilizar afilando y lubricando las herramientas.
CE2.1 Mantener los útiles de sujeción, limpios, lubricados y en óptimas condiciones de funcionamiento.
CE2.2 Comprobar que los accesorios de sujeción y lubricación estén en buen estado.
CE2.3 Realizar el mantenimiento de primer nivel de los elementos de la maquina que lo requieran (engrasadores, lubricantes, refrigerantes, filtros, protección general).
C3: Montar las herramientas y útiles de acuerdo al proceso establecido.
CE3.1 Montar las herramientas y útiles idóneos para el tipo de pieza a mecanizar y proceder a su montaje.
CE3.2 Regular los sistemas de elevación del material (regles, tacos, suplementos,…).
- Calibrar las herramientas
- Realizar los aprietes de herramientas y útiles bajo los parámetros adecuados.
- Mantener las herramientas y útiles en buen estado de conservación.
- Mecanizar útil porta pieza si es necesario.
- Ajustar y direccionar presiones y caudales, acorde a la pieza a mecanizar.
C4: Regular y calibrar las herramientas y útiles que se utilizan en el mecanizado por corte y conformado.
CE4.1 Ajustar la sujeción de las herramientas en función del mecanizado que se va a realizar, de las especificaciones del fabricante y de la hoja de proceso del mecanizado por corte y conformado.
CE4.2 Montar y calibrar los útiles de sujeción, (mordaza, garra, brida, mesa magnética, entre puntos…), en función del mecanizado a realizar.
C5: Definir los orígenes de movimiento y la información necesaria de las piezas para poder mecanizar según la hoja de proceso.
CE5.1 Definir las superficies de referencia sobre las que alinear, centrar y definir el origen de movimientos, utilizando la documentación técnica de proceso.
CE5.2 Inmovilizar la pieza para un mecanizado seguro.
CE5.3 Realizar el trazado de la pieza (en su caso), aportando toda la información necesaria para su mecanizado (centros de taladros, ejes, límites de mecanizado, líneas de referencia).
CE5.4 Aplicar los parámetros de velocidades (avances, revoluciones).
CE5.5 Cargar programa CNC de mecanizado utilizando programas de transmisión de datos si es necesario y verificar su contenido.
C6: Establecer los procesos de manipulación de los materiales a transportar.
CE6.1 Describir los procedimientos de manipulación de cargas.
CE6.2 Seleccionar el medio óptimo para transportar o manipular el material (puentes grúa, toros, carretillas, cadenas, bragas, cáncamos,…).
CE6.3 Realizar el transporte o manipulación, según la normativa de Prevención de Riesgos Laborales.
Contenidos
1. Verificación de herramientas y útiles en el mecanizado por corte y conformado.
- Verificación del estado optimo de las herramientas:
- Afilado.
- Lubricación.
- Comprobación de útiles y accesorios de sujeción
- Mantenimiento de primer nivel de la maquina:
- Ajustes.
- Engrase y lubricantes.
- Refrigerantes.
- Limpieza.
- Liberación de residuos.
- Tensado de correas.
- Protección general.
2. Montaje de sistemas de fabricación por corte y conformado, herramientas y útiles.
- Montaje de sistemas de amarre: mordazas, platos, garras, divisores, entre puntos, bridas, mesas magnéticas,…
- Sujeción de herramientas, útiles y accesorios.
- Preparación del montaje: herramientas y útiles necesarios en el mecanizado por corte y conformado.
- Colocación de sistemas de nivelación del material a mecanizar (regles, tacos, suplementos,…).
- Regulación de presiones y direccionados de caudales.
- Regulación de útiles y accesorios.
- Mantenimiento de primer nivel de las herramientas y útiles.
- Mecanización del útil porta pieza (en su caso).
3. Calibración de herramientas y útiles para el mecanizado por corte y conformado.
- Medición de los parámetros de las herramientas.
- Longitud.
- Diámetro.
- Radio.
- Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas.
- Longitud.
- Diámetro.
- Radio.
- Códigos de forma.
- Excedente.
- Desgaste.
- Preparación y ajuste de los útiles de sujeción.
- Mordaza.
- Garra.
- Brida.
- Mesa magnética.
- Entre puntos.
4. Posicionamiento y trazado de piezas para el mecanizado por corte y conformado
- Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza.
- Centraje.
- Alineación.
- Origen de movimientos (cero de pieza).
- Amarre óptimo de la pieza.
- Técnicas de trazado de piezas.
- Útiles.
- Destreza.
- Precauciones.
- Ejecución de trazados de la pieza.
- Centros de taladros.
- Ejes.
- Límites de mecanizado.
- Líneas de referencia.
5. Manipulación de materiales en el proceso de fabricación por corte y conformado.
- Manipulación y transporte de materiales:
- Sistemas de embride.
- Componentes de máquina.
- Útiles de consumo.
- Descripción y manipulación de útiles de transporte.
- Puente grúa.
- Toros.
- Carretillas.
- Cadenas.
- Bragas.
- Cáncamos.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE CNC PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS POR CORTE Y CONFORMADO.
Código: UF0587
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar programas de CNC para la fabricación de piezas por corte y conformado a partir de la orden y proceso de fabricación.
CE1.1. Aplicar el orden cronológico correcto, de los mecanizados de CNC por corte y conformado.
- Relacionar las funciones de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por corte y conformado.
- Secuenciar y codificar las operaciones de mecanizado, a partir de la información que dispongamos (planos, hoja de proceso, orden de fabricación,…).
C2: Programar máquinas de CNC en función del tipo de mecanizado, herramienta, velocidad de trabajo, esfuerzos y tipo de material mecanizado.
CE2.1 Identificar los diferentes lenguajes de CNC.
CE2.2 Analizar factores de mecanizado determinando la optimización del material de la pieza a mecanizar, tipo de mecanizado, velocidad de corte, profundidad de pasada, revoluciones de la pieza o herramienta, lubricante, Utillaje,…).
CE2.3 Crear la estructura del programa de CNC (bloques, funciones, sintaxis, formato de una línea de programa,…).
- Sistemas de coordenadas (cotas absolutas e incrementales).
- Seleccionar funciones auxiliares: Funciones y códigos.
- Identificar las funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.
- Compensación de herramienta.
- Sentencias de control: variables o parámetros, ejecución de bloques, subrutinas, salto, repetición.
- Ciclos fijos: Tipos y definición.
C3: Seleccionar el tipo de mecanizado más acorde a la pieza.
CE3.1 Identificar la trayectoria optima de mecanizado de CNC.
CE3.2 Determinar la máquina herramienta que por sus características se adapte de manera óptima a la operación a mecanizar.
CE3.3 Identificar posibles colisiones en los útiles o accesorios.
C4: Simular el mecanizado y optimizarlo.
CE4.1 Optimizar los defectos detectados en la simulación del mecanizado por corte y conformado.
- Analizar los errores de sintaxis de programa y corregir el mecanizado.
- Eliminar errores de colisión o de movimientos rápidos peligrosos.
- Identificar mejoras que aumenten la productividad.
CE4.2 Almacenar y transmitir datos del programa de CNC en la máquina a través de dispositivos periféricos.
- Utilizar soportes de información y almacenamiento de información de las máquinas de CNC.
- Identificar las características de los programas de transmisión de datos.
Contenidos
1. Programación cronológica de mecanizados de CNC para el mecanizado por corte y conformado.
- Planificación de trabajo.
- Planos.
- Hoja de proceso.
- Orden de fabricación.
- Relación de funciones de programación de CNC y operaciones de mecanizado.
- Codificación y secuenciación de las operaciones de mecanizado por corte y conformado
2. Elaboración de los Programas de CNC para el mecanizado por corte y conformado.
- Lenguajes de CNC:
- Identificación de lenguaje de CNC.
- Conversión de un programa de CNC a diferentes lenguajes.
- Optimización los programas de mecanizado de CNC.
- Descripción de factores que influyen sobre los programas.
- Construcción y estructura de un programa: bloques, sintaxis, formato de una línea de un programa.
- Descripción de las nomenclaturas normalizadas de ejes y movimientos.
- Definición de los sistemas de coordenadas, cotas absolutas u cotas incrementales.
- Establecimiento de orígenes y sistemas de referencia.
- Selección de planos de trabajo.
- Descripción, ejecución y códigos de funciones auxiliares.
- Definición de los tipos de movimientos: lineales, circulares.
- Compensación de herramientas: concepto y ejemplos.
- Programación de funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.
- Subrutinas, saltos, repeticiones.
- Descripción de ciclos fijos: Tipos, definición y variables
3. Programación avanzada de CNC para el mecanizado por corte y conformado.
- Programación paramétrica.
- Programa adaptado a la mecanización de Alta Velocidad.
- Implementaciones:
- Contrapunto.
- Cabezal.
- Recogedor de piezas.
- Cargadores de barra.
- Programación de 4º y 5º eje.
4. Simulación en ordenador o máquina de los mecanizados por corte y conformado.
- Manejo a nivel de usuario de Pc’s
- Configuración y uso de programas de simulación.
- Menús de acceso a simulaciones en máquina.
- Optimización del programa tras ver defectos en la simulación.
- Corrección de los errores de sintaxis del programa.
- Verificación y eliminación de errores por colisión.
- Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad.
5. Transmisión de datos a la máquina CNC.
- Introducción de los programas de CNC de mecanizado en la máquina herramienta.
- Programas de transmisión de datos.
- Verificación de contenidos.
- Descripción de dispositivos.
- Disquete.
- Periférico.
- Ordenador.
- USB.
- PCMCIA.
- Ethernet.
- Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos de las máquinas de CNC.
- Comunicación con las máquinas CNC.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PROCESOS AUXILIARES DE FABRICACIÓN EN EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Código: UF0588
Duración: 70 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 en lo referente a la preparación de los procesos auxiliares de fabricación.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Relacionar los procesos auxiliares de fabricación (alimentación de piezas, herramientas, vaciado/llenado de depósitos, evacuación de residuos), con las técnicas y medios tanto manuales como automáticos.
CE1.1 Describir las técnicas de manipulación, transporte, almacenamiento, utilizadas en los procesos de fabricación de mecanizado por corte y conformado.
CE1.2 Describir los procesos de automatización en los procesos de mecanización por corte y conformado.
CE1.3 Adaptar la automatización Industrial a la fabricación mecánica.
C2: Describir los medios utilizados para la automatización de alimentación de las máquinas (robots, manipuladores,…) explicando la función de:
- Elementos estructurales.
- Cadenas cinemáticas.
- Compresores.
- Bombas hidráulicas.
- Elementos de control.
- Actuadores.
- Captadores de información.
C3: Realizar montaje de elementos auxiliares de fabricación, con las técnicas apropiadas y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos.
CE3.1 Describir los procesos de mecanizado de elementos auxiliares aplicando las técnicas de manipulación apropiadas
CE3.3 Adaptar los procesos de fabricación flexible.
CE3.4 Programar los sistemas de automatización.
C4: Regular los programas de control de sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación en mecanizado por corte y conformado.
CE 4.1 Adaptar los sistemas automatizados en función de las operaciones a realizar, definiendo las secuencias de movimientos, e identificando las variables a controlar.
- Realizar las mediciones necesarias para su optimización.
CE 4.2 Regular y poner a punto los sistemas automatizados.
- Órganos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos).
- Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo).
- Acciones de corrección.
- Calibrado y mantenimiento preventivo.
CE4.3 Elaborar diagramas de flujo de procesos de fabricación en mecanizado por corte y conformado.
Contenidos
1. Automatismos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
- Identificación de automatismos:
- Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
- Automáticos (manipuladores, robots).
- Estructuras internas de automatismos:
- Mecánica.
- Electrónica.
- Aplicación de los sistemas de automatización.
- Instrumentos y procedimientos de medición:
- Cronómetro.
- Manómetro.
- Caudalímetro,…
2. Instalación de procesos auxiliares para el mecanizado por corte y conformado.
- Elección de automatismos.
- Definición de diagramas de flujo:
- Células flexibles de mecanizado: tipos, estructura y componentes.
- Robótica: anatomía, grados de libertad, sistemas de programación.
- Sistemas de transporte y manipulación: pulmones, zonas de espera, captadores de información, comunicaciones y autómatas.
- Lenguajes de programación: tipos, aplicaciones y características.
- Construcción de los sistemas de automatización.
- Distribución de circuitos (neumática, hidráulica).
- Identificación en el transporte.
3. Regulación de operaciones auxiliares para el mecanizado por corte y conformado.
- Elección de la secuenciación de movimientos.
- Simulación.
- Regulación de variables:
- Presión.
- Velocidad.
- Máquinas, equipos, sistemas y tecnologías que configuran una célula de fabricación flexible:
- Aplicación de la célula a un sistema de trabajo.
- Simulación.
- Control de la célula de trabajo.
- Adaptación de los programas de control de PLC y robots:
- Optimización de su funcionalidad.
- Regulación de PLC en la gestión de sistemas de transporte y fabricación flexible
- Influencia de los programas de CNC en el sistema informático de gestión de la célula..
- Elementos de regulación:
- Neumáticos.
- Hidráulicos.
- Eléctricos.
- Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo,…).
- Secuenciación de movimientos.
- Modificación optima de variables.
4. Innovación y flexibilización de procesos auxiliares para el mecanizado por corte y conformado.
- Actualización continua.
- Rentabilización de procesos de automatización.
- Flexibilización de sistemas de automatización.
UNIDAD FORMATIVA 4
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Código: UF0589
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP4 en lo referente a prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgos y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en corte y conformado.
CE3.1 Identificar los riesgos (atrapamiento, corte …) y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia,…) de las máquinas, así como los sistemas (de puesta en marcha, parada,…) e indumentaria (calzado, protección ocular, indumentaria,…) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2.Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismos.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención específica en los procesos de mecanizado por corte y conformado.
- Riesgos de manipulación y almacenaje:
- Explosión.
- Incendio.
- Atrapamiento.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- Caídas.
- Proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas:
- Protecciones.
- Alarmas.
- Pasos de emergencia.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0586 |
80 |
30 |
|
Unidad formativa 2 - UF0587 |
80 |
30 |
|
Unidad formativa 3 - UF0588 |
70 |
30 |
|
Unidad formativa 4 - UF0589 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: MECANIZADO POR CORTE, CONFORMADO Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
Código: MF0097_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0097_2: Mecanizar los productos por corte, conformado y procedimientos especiales afines.
Duración: 210 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PREPARACIÓN DE ÚTILES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Código: UF0590
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2, RP3, RP5.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Ajustar útiles de conformado (troqueles, útiles de plegado), teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE1.1 Describir los defectos más comunes en el procesado de chapa y las causas que los provocan.
CE1.2 Describir los procedimientos (operaciones, equipos, herramientas,...) utilizados en el ajuste de los útiles de corte y conformado (troqueles, plegadores, embutidores)
CE1.3 Realizar la sujeción de las piezas, asegurando su perfecto amarre, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE1.4 Describir los útiles de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleado en el proceso de punzonado, plegado.
CE1.5 En un caso práctico de troquelado y partiendo de un utillaje defectuoso, realizar las operaciones de acabado necesarias para realizar la estampación de la pieza dentro de las tolerancias especificadas en el plano de fabricación:
- Indicar que factores afectan al desgaste de las herramientas.
- Describir las máquinas y técnicas características del afilado de herramientas, así como las medidas de seguridad y precauciones a adoptar.
- Describir las operaciones realizadas en el montaje y ajuste los punzones y matrices.
- Describir la importancia del juego entre matriz y punzón en el proceso de corte y su repercusión en la calidad del corte y en el desgaste de la herramienta.
C2: Aplicar procedimientos de medición y verificación para el control de piezas mecanizadas.
CE2.1 Describir los útiles de medición y verificación relacionándolos con sus aplicaciones.
CE2.2 Medir y verificar las piezas utilizando adecuadamente los instrumentos de medida apropiados.
CE2.3 Realizar la medición de diversos parámetros (dimensiones, estado superficial,...) mediante el empleo de instrumentos
adecuados y según procedimientos establecidos.
CE2.4 Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones, con el fin de verificar el cumplimiento de las mismas.
Contenidos
1. Acabado en los útiles de conformado.
- Defectología y causas.
- Limpieza de las piezas.
- Ajuste de útiles.
- Factores que afectan al desgaste de las herramientas.
- Calidad en el corte.
2. Sistemas de amarre de piezas para el mecanizado por corte y conformado.
- Sujeción de las piezas según forma y dimensiones.
- Obtención de formas por corte y conformado.
- Amarre y centrado correcto.
- Deformación plástica de los metales.
3. Máquinas-herramientas de corte.
- Factores que afectan al desgaste de herramientas.
- Afilado de herramientas en condiciones de seguridad.
- Verificado de utillajes (troquel, útil de corte, útil de plegado)
- Montaje y ajuste de punzones y matrices.
- Operaciones manuales de acabado (limado, amolado, pulido,…)
- Importancia del juego matriz y punzón en el proceso de corte.
4. Procedimientos de verificación y medición en el mecanizado por corte y conformado.
- Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas.
- Instrumentos adecuados para verificación y medición.
- Calibrados adecuados.
- Dimensiones y estado superficial de la pieza.
- Comparar resultados para verificación.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: OPERACIONES DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS PARA PUNZONADO Y PLEGADO.
Código: UF0591
Duración: 80 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Operar las máquinas herramientas para mecanizar por corte y conformado, consiguiendo las características especificadas, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE1.1 Describir el proceso de punzonado explicando los fenómenos físico que se producen.
CE1.2 Relacionar los diferentes parámetros del procedimiento de punzonado y los resultados que se pretendan obtener.
CE1.3 Explicar los riesgos característicos del proceso de punzonado y las normas de seguridad aplicables.
CE1.4 En un caso práctico de punzonado de un conjunto de chapas, previamente marcadas y trazadas, partiendo de los planos de fabricación y de las especificaciones técnicas:
- Seleccionar las protecciones personales y de entorno establecidas en el Plan de Prevención de Riesgos Laborales.
- Seleccionar adecuadamente el punzón y la matriz, comprobando que forman un juego adecuado y que no presentan defectos
- Comprobar el correcto centrado del punzón y la matriz.
- Realizar las maniobras correspondientes al montaje, amarre y toma de referencias de una pieza.
- Introducir el software en la máquina de CNC.
- Ajustar los parámetros en función de los requerimientos exigidos.
- Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida, realizando las operación de engrase necesarias y utilizando los equipos de protección adecuados.
- Comprobar las dimensiones y calidad requeridas.
CE1.5 Analizar las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a las herramientas y a las condiciones de corte de la máquina en función de las desviaciones observadas respecto al proceso definido.
CE1.6 A partir de la ficha de mantenimiento de la máquina, en distintos casos prácticos:
- Identificar los elementos que requieren mantenimiento.
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza,...).
C2: Operar la plegadora, consiguiendo las características especificadas, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE2.1 Describir el proceso de plegado explicando los fenómenos físicos que se producen.
CE2.2 Relacionar los distintos parámetros del procedimiento de plegado con los resultados que se pretenden obtener.
CE2.3 Describir los factores a tener en cuenta para escoger la anchura adecuada de la matriz (V) para realizar el plegado.
CE2.4 Explicar los riesgos características del proceso de plegado y las normas de seguridad aplicables.
CE2.5 En un caso práctico de plegado de chapas, previamente marcadas y trazadas, y partiendo de los planos de fabricación:
- Seleccionar las protecciones personales y de entorno establecidas en el Plan de Prevención de Riesgos Laborales.
- Seleccionar la matriz y punzón adecuados, calculando la fuerza necesaria a fin de conservar el utillaje en buen estado.
- Realizar el montaje de la matriz y punzón, realizando los ajustes necesarios.
- Introducir el software de CNC en la máquina.
- Realizar las maniobras correspondientes al montaje, amarre y toma de referencia de la pieza con la ayuda de los topes traseros.
- Regular la profundidad del penetración del punzón en la matriz, dependiendo del pliegue a realizar.
- Ajustar los parámetros de plegado en función de los requerimientos exigidos.
- Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida.
- Comprobar las dimensiones y calidad requeridas.
CE2.6 Identificar las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a las herramientas, a las condiciones de plegado, máquina o pieza.
CE2.7 A partir de la ficha de mantenimiento de la máquina plegadora:
- Identificar los elementos que requieren mantenimiento.
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza, …)
Contenidos
1. Realización del Punzonado.
- Definición y principios.
- Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura.
- Característica del borde cortado:
- Deformación plástica.
- Zona bruñida.
- Fractura angular.
- Altura de rebaba.
- Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC.
- Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso.
- Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación.
- Montaje de punzones y matrices.
- Selección de la matriz en función del espesor de la chapa.
2. Realización del Plegado.
- Definición y principios.
- Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado.
- Propiedades de las piezas plegadas:
- Radio de plegado.
- Recuperación elástica.
- Endurecimiento por deformación.
- Defectos de los bordes.
- Fibra neutra.
- Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC.
- Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones.
- Tabla de plegado.
- Fuerza de plegado. Parámetros que la determina:
- Espesor de la chapa.
- Anchura de la V de la matriz.
- Ancho mínimo del reborde que se puede curvar.
- Radio interno.
3. Útiles de corte y conformado.
- Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido.
- Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.
- Otros procedimientos para la obtención de formas.
- Riesgos en el manejo de equipos y máquinas.
- Operaciones normales de acabado.
- Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado, …)
- Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación).
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: CORTE POR PLASMA Y OXICORTE.
Código: UF0592
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP4 en lo referente al corte.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Operar la máquina de plasma con CNC, para cortar chapas de aceros inoxidables y aleaciones, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE1.1 Explicar los riesgos características del proceso de plasma y las normas de seguridad aplicables, así como los medios de protección a utilizar.
CE1.2 Definir la secuencia de operaciones esenciales que se debe seguir para la puesta en marcha de la instalación de plasma (conexiones, mangueras, válvulas de seguridad, elección del gas, etc,…)
CE1.3 Describir los diferentes parámetros de corte (velocidad de corte, presión de gas, etc, …) y su influencia en el proceso.
CE1.4 Explicar el sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos de un equipo de plasma por lectura ótica.
CE1.5 Indicar cómo solventar con seguridad y prontitud las anomalías que se produzcan en la instalación durante el proceso de plasma.
CE1.6 En un caso práctico de corte por plasma y partiendo de los planos de fabricación:
- Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el tipo de corte a aplicar.
- Poner en marcha la instalación de plasma comprobando componentes (conexiones, mangueras, etc…) conforme a las instrucciones del fabricante.
- Seleccionar la tobera, electrodo y presión de los gases según el espesor de la pieza a cortar.
- Colocar y fijar la chapa empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión del corte y grado de acabado requerido.
- Verificar que la separación entre el electrodo y la chapa a cortar es la establecida.
- Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo.
- Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa
- Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso.
- Ejecutar las operaciones, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida, realizando las operaciones de engrase necesarias y utilizando los equipos de protección adecuados.
- Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener.
- Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida.
- Comprobar que las dimensiones y calidad son las requeridas.
CE1.7 A partir de la ficha de mantenimiento de la instalación:
- Identifica los elementos que requieren mantenimiento.
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza,…)
C2: Operar la máquina de oxicorte con CNC, para cortar chapas de acero al carbono, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE2.1 Explicar los riesgos características del proceso de oxicorte y las normas de seguridad aplicables, así como los medios de protección a utilizar.
CE2.2 Definir la secuencia de operaciones esenciales que se debe seguir para la puesta en marcha de la instalación de oxicorte (conexiones, mangueras, válvulas de seguridad, elección del gas, etc,…)
CE2.3 Describir los diferentes parámetros de corte (velocidad de corte, presión de gas, etc, …) y su influencia en el proceso.
CE2.4 Explicar cómo operar con los mandos para el encendido de los sopletes de forma automática, y poner en funcionamiento la máquina según las instrucciones de los manuales.
CE2.5 Indicar cómo solventar con seguridad y prontitud las anomalías que se produzcan en la instalación durante el proceso de oxicorte.
CE2.6 En caso práctico de corte con oxicorte y partiendo de los planos de fabricación:
- Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el tipo de corte a aplicar.
- Seleccionar el tipo de boquilla apropiada para el soplete y la presión de los gases según el espesor de la pieza a cortar.
- Colocar y fijar la chapa empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión del corte y grado de acabado requerido.
- Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo.
- Operar con los mandos para el encendido automático de los sopletes y funcionamiento de la máquina, conforme a las instrucciones de los manuales.
- Situar los puntos y las superficies de regencia de la chapa.
- Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso.
- Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener.
- Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida.
- Comprobar que las dimensiones y calidad son las requeridas.
CE2.7 A partir de la ficha de mantenimiento de la instalación:
- Identifica los elementos que requieren mantenimiento.
- Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza,…)
Contenidos
1. Procesos de corte de chapa
- Definiciones de los siguientes procesos:
- Oxicorte,
- plasma,
- láser,
- chorro de agua.
2. Técnicas de operación de corte por plasma.
- Tecnología del arco plasma.
- Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática.
- Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.
- Estado plasma de los gases: ionización.
- Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos.
- Arco plasma: transferido y no transferido.
- Temperaturas del arco plasma.
- Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia, ….
- Gases empleados:
- Disociación del gas.
- Caudal y presión de los gases.
- Distancia boquilla-pieza.
- Velocidad de corte.
- Corte con plasma en mesa de agua.
- Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones.
- Tiempos y calidad del corte con arco plasma.
3. Técnicas de corte por Oxicorte.
- Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.
- Tecnología del Oxicorte.
- Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático.
- Gases empleados en oxicorte, características.
- Retrocesos del oxicorte.
- Válvulas de seguridad.
- Presiones y consumos de los gases empleados.
- Boquillas de caldeo y de corte.
- Espesores a cortar.
- Velocidad de corte.
- Temperatura de la llama del soplete.
- Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores.
- Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
- Tiempos y calidad del corte con oxicorte.
4. Operaciones con máquinas de oxicorte y plasma automáticas.
- Máquinas de corte por lectura óptica.
- Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
- Elementos principales de una instalación automática:
- Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).
- Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.
- Sistemas de regulación manual, automático o integrado.
- Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.
UNIDAD FORMATIVA 4
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Código: UF0589
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP4 en lo referente a prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgos y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en corte y conformado.
CE3.1 Identificar los riesgos (atrapamiento, corte …) y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia,…) de las máquinas, así como los sistemas (de puesta en marcha, parada,…) e indumentaria (calzado, protección ocular, indumentaria,…) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismos.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención específica en los procesos de mecanizado por corte y conformado.
- Riesgos de manipulación y almacenaje:
- Explosión.
- Incendio.
- Atrapamiento.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- Caídas.
- Proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas:
- Protecciones.
- Alarmas.
- Pasos de emergencia.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0590 |
40 |
10 |
|
Unidad formativa 2 - UF0591 |
80 |
30 |
|
Unidad formativa 3 - UF0592 |
60 |
20 |
|
Unidad formativa 4 - UF0589 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Código: MP0125
Duración: 80 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Ordenar las operaciones en un proceso de mecanizado según la secuencia productiva, relacionando cada operación con las máquinas, medios de producción, útiles de control y verificación, parámetros y especificaciones.
CE1.1 Describir el modo de obtención de las distintas formas geométricas por corte y conformado (agujeros, perfiles, ángulos, ranuras, embutidos, plegado,...).
CE1.2 Describir los útiles de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleados en las principales operaciones de mecanizado por corte y conformado y en su caso, realizar el croquis del utillaje que permita reducir tiempos de amarre y posicionado.
CE1.3 Identificar los distintos medios de verificación aplicables al control de las formas obtenidas por mecanizado.
CE1.4 Describir las características fundamentales de las herramientas de corte y conformado y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.
CE1.5 Calcular los parámetros de corte, (velocidades de corte, cadencias, presión...) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado (material de la pieza, material de la herramienta, calidad superficial, tolerancia, tipo y condiciones de operación...).
C2: Aplicar las técnicas que permiten preparar y poner a punto las máquinas, equipos y herramientas para realizar el corte y conformado, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
CE2.1 Aplicar procedimientos de marcado y trazado de piezas, manipulando con destreza los elementos y adoptando las medidas de seguridad adecuadas.
CE2.2 Describir las funciones y los tipos de útiles, accesorios y órganos propios de las máquinas y sistemas de fabricación por corte, conformado y especiales.
CE2.3 Explicar el proceso de montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas.
CE2.4 Describir las operaciones de mantenimiento de primer nivel (engrase, refrigeración, limpieza, tensado de correas, asistencia general) y los elementos que las requieren (filtros, engrasadores, protecciones, soportes,...).
C3: Elaborar programas de CNC para punzonado o plegado.
CE3.1 Relacionar las funciones características de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por corte y conformado,... identificando los códigos asociados a ellas.
CE3.2 Explicar los sistemas de transmisión y almacenamiento de información utilizados en CNC.
CE3.3 Colaborar en la realización de programas de CNC secuenciando y codificando las operaciones partiendo del plano y proceso.
CE3.4 Verificar la sintaxis del programa.
CE3.5 Cargar programa en máquina.
CE3.6 Detectar los defectos en la simulación corrigiéndolos y optimizando aquello que sea posible.
C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Contenidos
1. Descripción del proceso de mecanizado.
- Modo de obtención de distintas formas geométricas por corte y conformado.
- Útiles de sujeción de piezas.
- Características fundamentales de las herramientas de corte y conformado.
- Cálculo de parámetros de corte. (velocidades de corte, presión,…)
- Descripción hoja de procesos.
2. Preparación y puesta a punto máquinas, equipos y herramientas para realizar el corte y conformado.
- Aplicación de procedimientos de marcado y trazado de piezas.
- Descripción de las funciones y tipos de útiles, accesorios y órganos de las máquinas.
- Explicación del proceso de montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas.
- Reglaje y puesta a punto de los sistemas automatizados.
- Descripción de las operaciones de mantenimiento de primer nivel.
3. Elaboración de programas de CNC para punzonado o plegado.
- Relación de las funciones característica de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por corte y conformado.
- Explicación de sistema de transmisión y almacenamiento de información.
- Participación en la realización de programas de CNC.
- Punzonado de: un agujero simple, una línea de agujeros, una rejilla de agujeros, una brida de agujeros y un corte en una chapa.
- Parámetros modificables del punzonado: inicio, carrera, velocidades y aceleraciones de ejes, cotas de puesta a cero y posicionamiento de pernos.
- Punzonado de una chapa utilizando submenús de punzonado, achaflanado, roedura y funciones de traslación, rotación simetría y copia.
- Posicionamiento de los elementos de plegado:
- Plegado a 90º.
- Plegado a un número de grados determinado.
- Plegado en una misma pieza con diferentes ángulos.
- Corte de chapas de acero al carbono de formas rectas, curvilíneas y sinuosas con oxicorte CNC y programa establecido.
- Corte de chapas de acero al carbono, inoxidables y aluminio de formas rectas, curvilíneas y sinuosas con arco-plasma CNC y programa establecido
- Verificación de programa y carga
- Defectos de la simulación
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|
|---|---|---|---|
|
Si se cuenta con acreditación |
Si no se cuenta con acreditación |
||
|
MF0095_2: Procedimientos de mecanizado por corte y conformado. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica. |
2 años |
4 años |
|
MF0096_2: Preparación y programación de máquinas y sistema de corte y conformado. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica. |
2 años |
4 años |
|
MF0097_2: Mecanizado por corte, conformado y procedimientos especiales.. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica. |
2 años |
4 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS E INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de gestión |
45 |
60 |
|
Taller de corte y conformado |
200 |
200 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
|---|---|---|---|
|
Aula de gestión |
X |
X |
X |
|
Taller de corte y conformado |
|
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de gestión. |
- Equipos audiovisuales. - Rotafolios o pizarra digital. - Material de aula. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. - Software específico de diseño asistido. - Software específico de procesos de corte y conformado. |
|
Taller de corte y conformado. |
- Actuadores (motores, cilindros, pinzas). - Equipos semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos). - Compresores. - Bombas hidráulicas. - Equipos automáticos (cadenas cinemáticas, elementos de control). - Instrumentos de medida y verificación. - Curvadora. - Plegadora. - Troqueladora. - Portapiezas. - Matrices para corte y embutición. - Instalaciones de oxicorte y arco plasma con CNC. - Máquina Punzonadora. - Herramientas manuales-eléctricas (limas, electroesmeriladoras). - Útiles de acabado (troqueles, embutidores). - Portapiezas. |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
Denominación: Tratamientos Superficiales
Código: FMEH0309
Familia Profesional: Fabricación Mecánica
Área Profesional: Operaciones mecánicas
Nivel de cualificación profesional: 2
Cualificación profesional de referencia:
FME036_2 Tratamientos Superficiales (RD 295/2004 de 20 de febrero, modificado por 1699/2007 de 14 de diciembre).
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC0102_2: Realizar tratamientos superficiales.
UC0103_2: Pintar y realizar acabados.
UC0104_2: Preparar los equipos e instalaciones de procesos automáticos de tratamientos.
Competencia general:
Realizar tratamientos superficiales, controlando los productos obtenidos con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente, así como el funcionamiento de los equipos e instalaciones, responsabilizándose de su mantenimiento de primer nivel.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Ejerce su actividad preparando y manejando equipos e instalaciones de tratamientos superficiales en área de metalurgia, construcciones metálicas, fabricación de equipos y forja y calderería artesanal, en condiciones de calidad, seguridad y plazo requeridos.
Sectores productivos:
Esta cualificación profesional se ubica en el sector de Industrias Transformadoras de los metales, en empresas relacionadas con: fabricación de productos metálicos, construcción de maquinaria y equipo mecánico, construcción de maquinaria y equipo mecánico, construcción de vehículos automóviles y sus piezas, construcción naval, construcción de material de transporte y fabricación de equipos de precisión óptica y similares; realizando operaciones de tratamiento superficial.
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
8122.1024 Galvanizador (operador de máquina galvanizadota de metales)
8122.1013 Esmaltador (operador de máquina esmaltadora de metales)
Técnico en tratamientos superficiales
8122.1057 Operador de máquina recubridora de metales, en general.
8122.1046 Operador de máquina recubridora de metales por inmersión en caliente.
8122.1035 Operador de máquina limpiadora o decapadota de metales.
8122.1035 Operador de máquinas desbarbadoras, pulidoras y bruñidoras de metales.
Preparador de sistemas automatizados en plana
Recargador
Pulverizador de metal con pistola
Técnico en tratamientos mecánicos de superficie
Preparador de equipos e instalaciones para el tratamiento
Duración de la formación asociada: 530 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF0102_2: Tratamientos superficiales. (190 horas)
• UF0593: Preparación de equipos e instalaciones de tratamientos superficiales. (70 horas)
• UF0594: Tratamientos superficiales galvánico, químico y mecánico.(90 horas)
• UF0595: (Transversal): Prevención de riesgos laborales y medioambientales para tratamientos superficiales.(30 horas)
MF0103_2: Pintura y acabados. (170 horas)
• UF0596: Preparación de las superficies y productos para el pintado y acabado. (60 horas)
• UF0597: Operaciones con equipos de pintura y acabado. (80 horas)
• UF0595: (Transversal): Prevención de riesgos laborales y medioambientales para tratamientos superficiales. (30 horas)
MF0104_2 (Transversal): Sistemas auxiliares en tratamientos térmicos y superficiales de metales. (120 horas)
• UF0598: Sistemas automáticos de regulación y control en tratamientos de metales. (60 horas)
• UF0599: Programación de los sistemas en tratamientos de metales. (60 horas)
MP0126: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Tratamientos Superficiales (80 horas)
Vinculación con capacitaciones profesionales
La formación establecida en la unidad formativa UF0595 de los módulos formativos MF0102_2 y MF0103_2 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: REALIZAR TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Nivel: 2
Código: UC0102_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Realizar la preparación superficial de piezas metálicas, plásticas y de materiales compuestos, según especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y de protección del Medio Ambiente.
CR1.1 La superficie se acondiciona en función del tratamiento posterior (cromatizado, limpieza abrasiva, desengrase alcalino, desoxidado ácido, fosfatado, enmascarado,...).
CR1.2 El decapado se efectúa en función del metal base de la pieza, con decapantes físicos o químicos, sin que se produzcan daños (arañazos, surcos,...) en las piezas y teniendo en cuenta el espesor de la chapa.
CR1.3 Las zonas susceptibles de ataque se enmascaran por distintos métodos (parciales, totales, interiores y exteriores,...) y productos (papel plastificado, cintas adhesivas, plantillas, líquidos enmascaradores, películas enmascaradoras,...), en función del tratamiento superficial posterior y material base de la pieza.
RP2: Preparar los equipos e instalaciones necesarios para realizar tratamientos superficiales, aplicando el proceso establecido, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y de protección del Medio Ambiente.
CR2.1 La sujeción de los electrodos se verifica para su reemplazamiento en caso de deterioro.
CR2.2 Las operaciones de mezcla y la secuencia de incorporación de los productos se realizan siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de procesos y las especificaciones del fabricante y utilizando los medios establecidos (cubas, agitadores, instrumentos de medida,...).
CR2.3 La temperatura en la que se realiza la mezcla es la determinada en las especificaciones técnicas.
CR2.4 La manipulación de los productos, su almacenaje y conservación se realiza cumpliendo las normas vigentes.
RP3: Realizar los croquis de los utillajes necesarios para sujeción de piezas en los procesos de tratamientos superficiales galvánicos y químicos, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.
CR3.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas.
CR3.2 El croquis definido es completo y permite el desarrollo y la construcción del utillaje.
CR3.3 El coste del utillaje definido está dentro de los límites admitidos.
RP4: Realizar el proceso de tratamiento galvánico y químico, según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y de protección del Medio Ambiente.
CR4.1 Las variables eléctricas (tensión de descomposición, intensidad de corriente eléctrica, densidad de corriente) se mantienen dentro de los rangos establecidos.
CR4.2 Los baños galvánicos se analizan periódicamente, manteniéndolos dentro de los márgenes especificados.
CR4.3 En los procesos de aplicación galvánica se introducen los ánodos auxiliares de otros materiales (titanio,...) para conferir las características especificadas en la documentación técnica.
CR4.4 Durante la realización del proceso se comprueban los distintos parámetros y operaciones (agitación de los baños; espesor de la capa; filtración continua; enjuagues y secados,...).
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos e instalaciones de tratamientos superficiales mecánicos tales como: granalladoras, chorreado, pulidoras. Equipos e instalaciones para tratamientos galvánicos y químicos.
Productos y resultados
Piezas tratadas por procesos galvánicos y químicos. Piezas preparadas por abrasión.
Información utilizada o generada
Planos. Procedimientos de tratamientos superficiales. Mantenimiento de uso. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. Especificaciones técnicas y del producto.
Unidad de competencia 2
Denominación: PINTAR Y REALIZAR ACABADOS
Nivel: 2
Código: UC0103_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Realizar la preparación superficial de piezas metálicas, plásticas y de materiales compuestos, según especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR1.1 La superficie es acondicionada en función del tratamiento que se debe realizar (cromatizado, limpieza abrasiva, desengrase alcalino, desoxidado ácido, fosfatado, enmascarado,...).
CR1.2 Las zonas que no vayan a ser tratadas se enmascaran con distintos métodos (parciales, totales, interiores y exteriores,...) y productos (papel plastificado, cintas adhesivas, plantillas, líquidos enmascaradores, películas enmascaradoras,...), en función del tratamiento y material base de la pieza.
CR1.3 El tratamiento mecánico (granallado, desbarbado, pulido, limpieza por abrasivo,...) se realiza según el procedimiento establecido, en función del material base de la pieza, del producto que se va a eliminar y del nivel de acabado que se pretende conseguir.
CR1.4 Las masillas, ceras y productos de protección, se aplican según el proceso de trabajo establecido (pulverizado, brocha,...).
CR1.5 En los materiales plásticos, la igualación se realiza con productos de anclaje o de relleno, según las características de los mismos.
RP2: Preparar los equipos e instalaciones necesarios para realizar tratamientos superficiales, aplicando el proceso establecido, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR2.1 Los equipos e instrumentos (balanzas, viscosímetros, termómetros, higrómetros,...) para el control de los parámetros están calibrados o se calibran en los casos necesarios.
CR2.2 En el mantenimiento de primer nivel se desmontan y limpian las partes relevantes; vacían los productos químicos; regeneran los baños; eliminan las materias primas y contaminantes; se detectan averías y cambian los elementos dañados de la instalación (detectores, electroválvulas, válvulas de pintura,...).
CR2.3 Las operaciones de mezcla se realizan siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de procesos y las especificaciones del fabricante, utilizando los medios estipulados (cubas, agitadores, instrumentos de medida,...).
CR2.4 El tiempo de estabilización de la mezcla es el adecuado para ajustar su viscosidad e iniciar la reacción de polimerización, estableciéndose en función del material de la pieza que se debe tratar.
CR2.5 La manipulación conservación y almacenaje de los productos se realiza cumpliendo las normas vigentes.
CR2.6 En la obtención de mezcla de pintura se establece el «tiempo de vida» previsto para la misma.
RP3: Realizar los croquis de los utillajes necesarios para sujeción de piezas en los procesos de pinturas y acabados, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.
CR3.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas
CR3.2 El croquis definido es completo y permite el desarrollo y la construcción del utillaje.
CR3.3 El coste del utillaje definido está dentro de los límites admitidos.
RP4: Realizar el proceso de acabado orgánico sobre superficies (imprimación, barnizado, esmalte de acabado, lacado), según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR4.1 El tiempo de aplicación entre las distintas operaciones está dentro de los límites establecidos.
CR4.2 La imprimación y acabados por pulverización se realiza por pasadas sucesivas conforme al procedimiento establecido.
CR4.3 Durante los distintos procesos (imprimación, acabado) se controla que la distancia entre la superficie de trabajo y la boquilla de la pistola sea la establecida en la ficha técnica.
CR4.4 La velocidad de desplazamiento de la cinta transportadora es regulada, en función de la longitud del horno, para que el tiempo de permanencia sea el adecuado.
CR4.5 En la aplicación de procesos de pintura (bicapa, nacarados,...) se tienen en cuenta los parámetros (presión de aplicación, viscosidad, diámetro de la boquilla) establecidos en la ficha técnica.
CR4.6 Las herramientas y útiles empleados se desmontan y limpian por distintos medios (ultrasonidos, baños de inmersión,...).
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos e instalaciones de tratamientos superficiales mecánicos tales como: granalladoras, chorreado, pulidoras. Equipos e instalaciones de pintura tales como: máquina de enmasillar, hornos, esmeriladora y cabinas de pintura.
Productos y resultados
Piezas tratadas superficialmente y pintadas.
Información utilizada o generada
Planos. Procedimientos de tratamientos superficiales. Mantenimiento de uso. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiental. Especificaciones técnicas y del producto.
Unidad de competencia 3
Denominación: PREPARAR LOS EQUIPOS E INSTALACIONES DE PROCESOS AUTOMÁTICOS DE TRATAMIENTOS
Nivel: 2
Código: UC0104_2
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Configurar las máquinas o instalaciones automáticas de tratamientos, preparando y montando los útiles de amarre y accesorios requeridos, según la documentación técnica y las características del sistema, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 La información para la configuración de máquinas o instalaciones se obtiene de la interpretación de los planos y especificaciones técnicas del producto o proceso (secuencia de operaciones, útiles empleados, entre otros).
CR1.2 Los útiles y accesorios (elementos de sujeción) seleccionados son los requeridos por el proceso que hay que realizar y por las especificaciones de uso y montaje del fabricante de los mismos.
CR1.3 El montaje de los útiles se realiza con las herramientas requeridas, cuidando la limpieza de los apoyos y el buen estado de conservación y de acuerdo con especificaciones técnicas (secuencia, pares de apriete, regulación), así como las del fabricante.
RP2: Programar los equipos (PLC y robots) o instalaciones de tratamientos, en función del proceso de trabajo y requerimientos técnicos.
CR2.1 Las especificaciones técnicas del programa (desplazamientos, velocidades, fuerzas de amarre) se obtienen interpretando la documentación técnica (planos, proceso, manuales de uso).
CR2.2 El programa se realiza según las especificaciones técnicas del proceso (secuencia, parámetros de sujeción, velocidades) y tiene la sintaxis adecuada al equipo que debe programar.
CR2.3 La interacción entre el sistema mecánico auxiliar y la máquina se realiza en el momento adecuado, con el menor tiempo muerto posible y con el máximo grado de utilización.
CR2.4 La carga del programa del robot o PLC y el funcionamiento del sistema se verifica mediante simulación o realización de un primer ciclo en vacío.
RP3: Operar los elementos de regulación de las instalaciones automáticas de tratamientos, de acuerdo con el proceso establecido y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 Los movimientos de los elementos regulados (cilindros, pinzas, motores) se realizan en el menor tiempo posible y de acuerdo con las normas de seguridad.
CR3.2 Los parámetros regulados (velocidad, caudal, presión, entre otros) se ajustan a las especificaciones técnicas del proceso y están dentro de los límites admitidos por las especificaciones del sistema.
CR3.3 Las variables (velocidad, fuerza, presión, aceleración, entre otras) se verifican utilizando instrumentos requeridos y previamente calibrados.
RP4: Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones automáticas, según el manual de instrucciones técnicas, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medio ambiental.
CR4.1 Los elementos susceptibles de engrase se lubrican con la periodicidad requerida.
CR4.2 Los elementos averiados o desgastados se sustituyen, de forma segura y eficaz, restableciendo las condiciones normales de funcionamiento.
CR4.3 Los elementos de verificación, medida y control del equipo e instalaciones se utilizan según requerimientos, asegurándose que están calibrados.
CR4.4 Las condiciones de seguridad de los equipos (toma de tierra del equipo, masa del equipo, conexiones eléctricas del equipo, conexiones a redes de gases, entre otros) se mantienen según normativa.
CR4.5 Las anomalías de funcionamiento y averías detectadas cuya reparación sobrepasa su nivel de responsabilidad, se comunican con prontitud al responsable.
Contexto profesional
Medios de producción
Sistemas de transporte, carretillas y cintas transportadoras. Consolas de programación. PLC´s, robots y manipuladores. Elementos de automatización tales como: electroválvulas, cilindros y relés.
Productos y resultados
Programas de equipos informáticos industriales para el control de sistemas. Equipos e instalaciones preparadas para la realización de tratamientos.
Información utilizada o generada
Esquema eléctricos, neumáticos, hidráulicos y sinópticos. Manuales de mantenimiento. Manuales de procesos de tratamientos superficiales. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Código: MF0102_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0102_2 Realizar tratamientos superficiales
Duración: 190 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PREPARACION DE EQUIPOS E INSTALACIONES DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
Código: UF0593
Duración: 70 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Caracterizar los procesos de tratamientos superficiales en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos, relacionando sus fases con los medios empleados, las transformaciones superficiales que se originan y los parámetros que hay que controlar.
CE1.1 Identificar la simbología y elementos normalizados representados en el plano.
CE1.2 Interpretar las diferentes vistas, cortes, secciones, detalles... de los planos.
CE1.3 Diferenciar los distintos tipos de materiales y sus características.
CE1.4 Describir los tipos de tratamiento superficiales (fases, operaciones, productos y medios), relacionándolos con su finalidad y aplicación.
CE1.5 En un supuesto práctico de cada uno de los siguientes tratamientos superficiales: galvanización, químicos, mecánicos; definido el plano de la pieza, las normas aplicables y las especificaciones técnicas:
- Identificar la forma y las cotas de la zona que se deben tratar.
- Identificar el tipo de material, composición y características, con ayuda de tablas,...
- Identificar los puntos críticos especificados en el plano.
- Verificar visualmente que el decapado efectuado química o electroquímicamente está exento de impurezas y óxidos, sobre todo en los puntos críticos.
- Interpretar las especificaciones técnicas (superficie que se va a tratar, densidad de corriente, intensidad de corriente, espesor, curva de T/E, material, velocidad de deposición,...).
- Identificar los tratamientos que deben realizarse.
- Identificar el grado de penetración del tratamiento.
- Determinar las zonas a enmascarar.
- Especificar las fases y operaciones de cada tratamiento para la posterior preparación de los procesos.
- Describir las instalaciones, equipos y medios de trabajo necesarios para realizar el tratamiento.
- Establecer los parámetros (temperatura, tiempo, velocidad,...).
C2: Realizar croquis de definición de utillajes especiales necesarios para la sujeción de piezas.
CE2.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes,...) con la información que se desea transmitir.
CE2.2 Describir las diferencias entre los tipos de acotación funcional o de mecanizado.
CE2.3 A partir de un supuesto práctico, donde no es posible una sujeción con medios convencionales:
- Proponer soluciones que sean funcionales, seguras y fáciles de conseguir:
- Calcular la sección del útil.
- Confeccionar un croquis de la solución elegida, que ponga en evidencia la geometría y las medidas principales, aplicando las normas de la representación gráfica.
- Completar el dibujo con las especificaciones técnicas que, de acuerdo con la entidad del utillaje, se consideran necesarias (materiales, calidad, tipos de unión,...).
- Asegurar que los bastidores sujetan bien las piezas y no producen puntos no recubiertos debido a la corriente de Foucault.
C3: Aplicar las técnicas necesarias para preparar equipos, instalaciones y productos necesarios para efectuar los tratamientos superficiales, utilizando las especificaciones técnicas (tipo de superficie y material de aportación) establecidas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE3.1 Describir las características y principios de funcionamiento de los equipos utilizados (hornos, instalaciones,...) para efectuar el tratamiento superficial.
CE3.2 Relacionar los parámetros de los distintos equipos en función de los datos técnicos y tipo de tratamientos superficiales.
CE3.3 Describir las anomalías o alteraciones, las operaciones y los sistemas de mantenimiento de primer nivel (control de los electrodos, electroválvulas, finales de carrera, detectores, válvulas,...) más frecuentes que se pueden dar en las instalaciones y equipos.
CE3.4 En un caso práctico, convenientemente caracterizado por el plano de la pieza, la normativa aplicable y las especificaciones técnicas, realizar la preparación:
- Identificar las instalaciones y el material base de la pieza.
- Identificar el estado de las cubas (fugas, nivel de los baños, limpieza, temperatura,...).
- Preparar y montar en las cubas de baños de ánodos y cátodos según las piezas a recubrir.
- Realizar todas las operaciones de preparación de baños de electrólisis de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.
- Seleccionar el enmascarado, en función del material de la pieza y del tipo de tratamiento que hay que realizar, aplicándolo en la pieza.
- Efectuar las operaciones de limpieza de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral (decapado, desengrasado, limpieza con abrasivos, limpieza por roce,...).
- Determinar y comprobar la composición y concentración de los baños, según las especificaciones técnicas y la normativa aplicable.
- Determinar los parámetros (eléctricos, las aspiraciones,...) según las especificaciones técnicas.
- Comprobar el estado de los filtros.
- Ajustar los parámetros de regulación y control en función del tratamiento (p.ej., en los temporizadores los tiempos de inmersión de las piezas).
CE3.5 En un caso práctico, convenientemente caracterizado por el plano de la pieza, la normativa aplicable y las especificaciones técnicas, realizar la preparación de los componentes:
- Determinar los componentes y dosis que se deben emplear en la preparación de las soluciones, en función del tratamiento (recubrimiento) a realizar y formulación establecidas, tipo de superficie de pieza y recubrimiento a efectuar.
- Efectuar las mezclas de productos mediante el empleo de los equipos, cumpliendo y respetando en las operaciones las normas de seguridad y salud laboral.
- Verificar los parámetros finales de la mezcla resultante, contrastando los resultados obtenidos con los previstos en la ficha técnica.
- Verificar la limpieza de las mezclas resultantes.
Contenidos
1. interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales.
- Relación entre las vistas de un objeto.
- Normalización de elementos y simbología.
- Interpretación.
- Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones).
- Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano)
- Croquización de las piezas y esquemas.
- Especificaciones técnicas.
2. Características de los materiales metálicos, plásticos y compuestos.
- Tipos de materiales a utilizar en los tratamientos químicos y mecánicos.
- Características de los materiales.
- Propiedades de los materiales metálicos y compuestos.
3. Fundamentos químicos aplicados a los tratamientos superficiales
- Nomenclatura de elementos y compuestos.
- Tabla periódica y elementos químicos.
- Formulación.
- Composición de los diferentes materiales.
4. Propiedades de limpieza en los tratamientos superficiales
- Fundamento y objeto.
- Diferentes tipos (decapado químico o electroquímico, granallado)
- Productos y manipulación.
- Ejecución de la limpieza.
- Verificación de la limpieza.
5. Procedimientos de enmascarado en los tratamientos superficiales
- Fundamento y objeto.
- Diferentes tipos del enmascarado.
- Productos y manipulación.
- Selección de las zonas a enmascarar.
6. Utillajes para la sujeción de piezas.
- Definición de los utillajes.
- Croquización de definición de utillajes.
- Cálculo de secciones (secciones útiles).
- Centrado y toma de referencias.
- Calidad en la sujeción de piezas.
- Tipos de unión.
- Corriente de Foucault.
7. Preparación de equipos, instalaciones y productos para tratamientos superficiales.
- Características y principios de funcionamiento (instalaciones electrolíticas, galvánicas, instalaciones de secado…).
- Parámetros de los distintos equipos (temperatura, tiempo, velocidad …).
- Manipulación y regulación.
- Anomalías o alteraciones.
- Mantenimiento de primer nivel (control de los electrodos, electroválvulas, finales de carrera, detectores,…)
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: TRATAMIENTOS SUPERFICIALES GALVÁNICO, QUÍMICO Y MECÁNICO
Código: UF0594
Duración: 90 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Operar los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento superficial químico o electrolítico (fosfatado, pavonado, níquel-químico, cincado, cromado,...) y galvanico (anonizado, cromo-duro, bronceado, cadmiado, cobrizado, niquelado, cincado,...), consiguiendo las características especificadas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE1.1 Relacionar los diferentes tipos de tratamientos superficiales químicos con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza en función de la finalidad y campo de aplicación.
CE1.2 Relacionar los diferentes tratamientos de galvanizado con los parámetros (corriente eléctrica, espesor, adherencia, peso de la partícula,...) que se van a controlar y el material de la pieza en función de la finalidad y campo de aplicación.
CE1.3 Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas tratadas en procesos tanto químicos como galvánicos.
CE1.4 En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento superficial del niquelado por el procedimiento químico:
- Comprobar que el proceso electrolítico previsto es el indicado en los documentos técnicos según el tipo de superficie de pieza y recubrimiento.
- Limpiar la pieza según requerimientos del tratamiento de niquelado.
- Identificar los parámetros aplicables al tratamiento: (Temperatura, composición y tiempo de los baños).
- Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el niquelado.
- Controlar diariamente, por medio de muestras, que los baños electrolitos tienen el PH de acuerdo a los valores requeridos por el fabricante.
- Realizar el control sobre la pieza de prueba niquelada (brillos, ausencia de material, profundidad de capa, resistencia a la cámara de niebla salina para efectuar pruebas de envejecimiento frente a los agente atmosféricos y corrosivos, partículas arrancadas por la cinta adhesiva inferior a las normas de control de adherencias,...) en la pieza niquelada.
CE1.5 En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable y las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento superficial de cincado por el procedimiento de galvanizado:
- Realizar todas las actividades de preparación de acuerdo con las normas de calidad y salud laboral.
- Limpiar la pieza según requerimientos del tratamiento de cincado.
- Identificar los parámetros aplicables al tratamiento: (Temperatura, composición y tiempo de los baños)
- Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el cincado.
- Realizar el control sobre a pieza de prueba cincada(brillos, ausencia de material, profundidad de capa, resistencia a la cámara de niebla salina para efectuar pruebas de envejecimiento frente a los agente atmosféricos y corrosivos,...) en la pieza
cincada.
CE1.6 Efectuar en ambos casos el mantenimiento de primer nivel de las instalaciones de recubrimiento.
C2: Operar los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento superficial mecánico (granallado en seco, granallado en húmedo), consiguiendo las características especificadas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE2.1 Relacionar los diferentes tipos de tratamientos superficiales mecánicos con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza en función de la finalidad y campo de aplicación.
CE2.2 Explicar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas chorreadas.
CE2.3 En un caso práctico a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el tratamiento de granallado por vía seca:
- Limpiar la superficie según requerimientos del tratamiento de granallado.
- Comprobar que las pistolas de proyección, bandejas de posicionamiento, cámara de proyección y elementos de seguridad, funcionan correctamente.
- Identificar y regular los parámetros de proyección (Intensidad, Volumen, Presión, Distancia), tiempo de permanencia y tanto por ciento (%) de cobertura aplicables al tratamiento.
- Ejecutar las operaciones necesarias para llevar a cabo el granallado, utilizando el elemento de chorreo requerido.
- Realizar el control de acabado de la superficie en la pieza granallada.
Contenidos
1. Técnicas de realización del tratamiento superficial químico o electrolítico
- Tratamiento superficial de niquelado por el procedimiento químico:
- Fundamento y objeto.
- Parámetros a controlar.
- Materiales base de la pieza.
- Limpieza de la pieza.
- Control de los acabados superficiales (brillos, ausencia de material, profundidad de capa).
- Parámetros de aplicación al tratamiento.
- Comprobación del ph de los baños electrolíticos.
- Detección y evaluación de defectos.
- Mantenimiento de primer nivel.
2. Técnicas de realización del tratamiento superficial galvánico
- Tratamiento superficial de cincado por el procedimiento galvánico:
- Fundamento y objeto.
- Parámetros a controlar (temperatura, composición y tiempo de los baños).
- Material de la pieza.
- Limpieza de la pieza.
- Ajustar parámetros: temperatura, composición.
- Control de la pieza (brillos, ausencia de material, profundidad de la capa).
- Defectos típicos.
- Mantenimiento de primer nivel.
3. Técnicas de realización del tratamiento superficial mecánico
- Tratamiento superficial mecánico (granallado en seco, granallado en húmedo):
- Fundamento y objeto.
- Tipos de tratamientos.
- Parámetros a controlar.
- Comprobar elementos de seguridad.
- Ajustar parámetros de proyección.
- Control de acabado de la superficie en la pieza granallada.
- Defectos típicos.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Código: UF0595
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP4 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgos y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas que se debe adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en los procesos de tratamientos superficiales.
CE3.1 Identificar los riesgos de manipulación almacenaje de productos (explosión, incendio, contacto con sustancias corrosivas (directo e indirectos), intoxicación).
CE3.2 Identificar los riesgos de instalaciones (caídas, proyección de partículas, explosión, caída de objetos, eléctricos, incendio)
CE3.3 Identificar las medidas de prevención (almacenamiento de materias, almacenaje de botellas autodeflagrante, suelo enrejado, suelos antideslizantes, sistema de blocaje, sistemas de ventilación, mantenimiento preventivo, limpieza (sistemas automáticos), mangueras con cable antiestático, control de presión y humedad, evitar operaciones manuales, protecciones personales, protecciones eléctricas, normativa y personal especializado)
CE3.4 Analizar la normativa medioambiental desde el punto de vista de los tratamientos superficiales.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2.Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismos.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención de riesgos laborales y medioambientales específicos en los procesos de tratamientos superficiales.
- Riesgos de manipulación y almacenaje:
- Explosión.
- Incendio.
- Contacto con sustancias corrosivas.
- Intoxicación.
- Medidas de prevención para el almacenamiento:
- Almacenamiento de materias.
- Almacenamiento de botellas autodeflagrante.
- Estado del pavimento.
- Sistemas de ventilación.
- Control de presión y humedad.
- Productos químicos tóxicos.
- Productos químicos contaminantes.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0593 |
70 |
30 |
|
Unidad formativa 2 - UF0594 |
90 |
30 |
|
Unidad formativa 3 - UF0595 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: PINTURA Y ACABADOS
Código: MF0103_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0103_2 Pintar y realizar acabados
Duración: 170 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES Y PRODUCTOS PARA EL PINTADO Y ACABADO.
Código: UF0596
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Preparar los procesos de pintado y acabado en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos, relacionando sus fases con los medios empleados, las transformaciones superficiales que se originan y los parámetros que hay que controlar.
CE1.1 Identificar la simbología y elementos normalizados representados en el plano.
CE1.2 Distinguir las diferentes vistas, cortes, secciones, detalles..., en los planos.
CE1.3 Diferenciar los distintos tipos de materiales y sus características.
CE1.4 Describir los tipos de acabados (fases, operaciones, productos y medios) relacionándolos con su finalidad y aplicación.
CE1.5 En un supuesto práctico de pintado, definido en el plano de la pieza, las normas aplicables y las especificaciones técnicas:
- Interpretar la forma y las cotas de la zona que se deben tratar.
- Identificar el tipo de material, composición y características con ayuda de tablas.
- Identificar los puntos críticos especificados en el plano.
- Interpretar las especificaciones técnicas (superficie que se va a tratar, espesor).
- Determinar las zonas a enmascarar.
- Especificar las fases y operaciones en el pintado y acabado.
- Describir las instalaciones, equipos y medios de trabajo necesarios para realizar el pintado y acabado.
- Establecer los parámetros (temperatura, tiempo, presión,...).
- Protegerse con mascarillas de las inhalaciones tóxicas y salpicaduras.
- Seleccionar el tipo y color de pintura e imprimación en función del material a emplear y de la pieza a recubrir.
- Asegurarse de que la instalación de pintura no se pone en funcionamiento si no están activadas las medidas de protección contra las inhalaciones tóxicas.
C2: Realizar croquis de definición de utillajes especiales necesarios para la sujeción de piezas, para poner a punto las instalaciones en las condiciones de Calidad y Seguridad requeridas.
CE2.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes,...) con la información que se deba transmitir.
CE2.2 Describir las diferencias entre los tipos de acotación funcional o de mecanizado.
CE2.3 A partir de un supuesto práctico, donde no es posible una sujeción con medios convencionales:
- Proponer soluciones que sean funcionales, seguras y fáciles de conseguir.
- Calcular la sección del útil.
- Confeccionar un croquis de la solución elegida, que ponga en evidencia la geometría y las medidas principales, aplicando las normas de la representación gráfica.
- Completar el dibujo con las especificaciones técnicas que, de acuerdo con la entidad del utillaje, se consideran necesarias (materiales, calidad, tipos de unión,...).
- Asegurar de que los bastidores sujetan bien las piezas y no ocasionan lágrimas de pintura.
C3: Preparar los productos necesarios para efectuar los diferentes acabados, para la obtención de superficies protegidas contra la oxidación y la corrosión según las especificaciones técnicas establecidas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE3.1 Determinar los componentes y dosis que se deben emplear en la preparación de las soluciones, en función del tratamiento a realizar y formulación establecidas.
CE3.2 Efectuar las mezclas de productos mediante el empleo de los equipos, cumpliendo y respetando en las operaciones las normas de seguridad y prevención de riesgos laborales.
CE3.3 Verificar los parámetros finales de la mezcla resultante, contrastando los resultados obtenidos con los previstos en la ficha técnica.
Contenidos
1. Representación y simbología en los procesos de pintado y acabado.
- Normalización de elementos y simbología.
- Interpretación en los distintos procesos.
- Clasificación de los sistemas de representación de vistas .
- Planos de conjunto. Perspectivas.
- Planos constructivos.
- Croquización y esquemas.
2. Características de los materiales metálicos, plásticos y compuestos en el pintado y acabado.
- Tipos de materiales.
- Características de los materiales.
- Propiedades de los materiales usados en imprimaciones y pintura.
3. Procesos de Pintado y acabado.
- Tipo de material, composición.
- Determinación de las zonas a tratar.
- Puntos críticos especificados.
- Zonas a enmascarar.
- Fases y operaciones en el pintado.
- Parámetros de las instalaciones y equipos:
- Presión de aplicación.
- Viscosidad.
- Diámetro de la boquilla.
- Tipos y color de pintura.
- Protección contra inhalaciones tóxicas y salpicaduras.
4. Utillajes para la sujeción de piezas en los procesos de acabado.
- Definición de los utillajes.
- Cálculo de secciones.
- Centrado y toma de referencias.
- Croquización de definición de utillajes.
- Calidad en la sujeción de las piezas.
5. Preparación de los productos para los diferentes acabados.
- Componentes y dosis en la preparación de las soluciones.
- Mezclas de productos.
- Verificar los parámetros de la mezcla.
- Contraste con ficha técnica.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: OPERACIONES CON EQUIPOS DE PINTURA Y ACABADO.
Código: UF0597
Duración: 80 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 y RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Preparar los equipos e instalaciones de pintado y acabado según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE1.1 Describir las características y principios de funcionamiento de los equipos utilizados (hornos, instalaciones,...) para efectuar el pintado.
CE1.2 Relacionar los parámetros de los distintos equipos en función de los datos técnicos y tipo de acabado.
CE1.3 Describir las anomalías o alteraciones, las operaciones y los sistemas de mantenimiento de primer nivel (control de los electrodos, electroválvulas, finales de carrera, detectores, válvulas,...) más frecuentes que se pueden dar en los equipos e instalaciones.
CE1.4 En un caso práctico, convenientemente caracterizado por el plano de la pieza, la normativa aplicable y las especificaciones técnicas, realizar la preparación:
- Identificar las instalaciones y el material base de la pieza.
- Identificar el estado de las pistolas y cubas (fugas, nivel de los baños, limpieza, temperatura,...).
- Seleccionar el enmascarado, en función del material de la pieza y del tipo de acabado que hay que realizar, aplicándolo en la pieza.
- Efectuar las operaciones de limpieza de superficies metálicas por medio de técnicas físicas y químicas (decapado, desengrasado, limpieza con abrasivos, limpieza por roce,...).
- Determinar los parámetros (temperatura, las aspiraciones, presión aire, ...), según las especificaciones técnicas.
- Determinar los parámetros (temperatura, las aspiraciones, presión aire, …), según las especificaciones técnicas.
- Comprobar el estado de los filtros visualmente, para que las protecciones contra la contaminación de polvo y agentes atmosféricos en las piezas son las indicadas en la documentación técnica.
- Ajustar los parámetros de regulación y control en función del acabado.
C2: Operar los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento de acabado (impregnación, lacado, pintura,...), consiguiendo las características especificadas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE2.1 Relacionar los diferentes tipos de acabado con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza en función de la finalidad y campos de aplicación.
CE2.2 Describir los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas pintadas, lacadas o impregnadas.
CE2.3 En un caso práctico a partir de un plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, realizar el proceso de pintado a pistola a presión:
- Preparar la superficie que hay que pintar, según requerimientos del tratamiento.
- Examinar visualmente que las superficies metálicas de las piezas están completamente limpias de óxidos y partículas.
- Comprobar visualmente que las capas de imprimación son uniformes.
- Identificar los parámetros aplicables a la pintura (composición, caducidad, concentración y vida de la mezcla ), proyección (distancia, presión, diámetro de la boquilla) y condiciones ambientales (grado de humedad, temperatura y tiempo de secado).
- Ejecutar el pintado llevando a cabo las operaciones necesarias (pulso y destreza en los movimientos) y asegurar visualmente que no exista ninguna parte de la superficie metálica sin pintar.
- Realizar el control verificando que las capas de pintura respondan a (uniformidad, homogeneidad, ausencia de brillos y marca,...) en la superficie pintada.
- Asegurar que los elementos de protección son capaces de evacuar al exterior los gases tóxicos y restos de pintura.
- Efectuar el mantenimiento de primer nivel de las instalaciones de pintura.
Contenidos
1. Características de las instalaciones y equipos de pintado y acabado.
- Descripción de instalaciones y equipos (hornos, cabinas,…)
- Estado de las pistolas y cubas.
- Presión.
- Diámetro de la boquilla
- Condiciones ambientales (grado de humedad, temperatura, tiempos de secado).
- Parámetros (composición, concentración).
- Manipulación y regulación.
- Verificación y control en la superficie pintada.
- Anomalías y alteraciones.
- Mantenimiento de primer nivel (control de los electrodos, finales de carrera, detectores).
2. Procedimientos de enmascarado en el pintado y acabado.
- Fundamento y objeto.
- Diferentes tipos de enmascarado sobre superficies.
- Material de la pieza y tipo de acabado.
3. Operaciones de limpieza en el pintado y acabado.
- Técnicas físicas o químicas:
- Decapado (obtener densidades y ph de ácidos de decapado).
- Desengrasado.
- Limpieza con abrasivos.
- Limpieza por roce.
4. Características de los tipos de acabados en los tratamientos superficiales.
- Preparación de las superficies.
- Operaciones secuenciadas.
- Diferentes tipos de acabado:
- Impregnación.
- Lacado.
- Pintura.
- Materiales base a utilizar.
- Defectología en el acabado.
- Técnicas de medición de espesores.
- Técnicas de control de adherencias.
5. Control del pintado y acabado.
- Uniformidad de la superficie pintada.
- Homogeneidad del acabado.
- Ausencia de brillos en la pieza.
- Protección de golpes y ralladuras de las piezas pintadas.
- Preparar muestras de envejecimiento y corrosión.
- Marcas de control.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Código: UF0595
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP4 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgos y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas que se debe adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en los procesos de tratamientos superficiales.
CE3.1 Identificar los riesgos de manipulación almacenaje de productos (explosión, incendio, contacto con sustancias corrosivas (directo e indirectos), intoxicación).
CE3.2 Identificar los riesgos de instalaciones (caídas, proyección de partículas, explosión, caída de objetos, eléctricos, incendio)
CE3.3 Identificar las medidas de prevención (almacenamiento de materias, almacenaje de botellas autodeflagrante, suelo enrejado, suelos antideslizantes, sistema de blocaje, sistemas de ventilación, mantenimiento preventivo, limpieza (sistemas automáticos), mangueras con cable antiestático, control de presión y humedad, evitar operaciones manuales, protecciones personales, protecciones eléctricas, normativa y personal especializado)
CE3.4 Analizar la normativa medioambiental desde el punto de vista de los tratamientos superficiales.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2.Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismos.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención de riesgos laborales y medioambientales específicos en los procesos de tratamientos superficiales.
- Riesgos de manipulación y almacenaje:
- Explosión.
- Incendio.
- Contacto con sustancias corrosivas.
- Intoxicación.
- Medidas de prevención para el almacenamiento:
- Almacenamiento de materias.
- Almacenamiento de botellas autodeflagrante.
- Estado del pavimento.
- Sistemas de ventilación.
- Control de presión y humedad.
- Productos químicos tóxicos.
- Productos químicos contaminantes.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0596 |
60 |
20 |
|
Unidad formativa 2 - UF0597 |
80 |
30 |
|
Unidad formativa 3 - UF0595 |
30 |
10 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: SISTEMAS AUXILIARES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES DE METALES
Código: MF0604_2
Nivel de cualificación profesional: 2
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0104_2 Preparar los procesos automáticos de tratamientos
Duración: 120 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE REGULACIÓN Y CONTROL EN TRATAMIENTOS DE METALES.
Código: UF0598
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Relacionar los procesos auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (alimentación de piezas, herramientas, vaciado o llenado de depósitos, evacuación de residuos, entre otros) con las fases, técnicas y medios empleados de carácter manual o automático.
CE1.1 Describir las técnicas de manipulación, transporte almacenamiento, entre otros, utilizadas en los procesos de tratamiento.
CE1.2 Interpretar la información técnica que conlleva un proceso auxiliar de tratamientos de piezas metálicas.
CE1.3 Identificar y caracterizar los elementos utilizados en la automatización de los procesos de fabricación.
CE1.4 Describir los medios utilizados para la automatización de alimentación de las máquinas (robots, manipuladores, entre otros) explicando la función de:
- Elementos estructurales.
- Cadenas cinemáticas.
- Compresores, bombas hidráulicas.
- Elementos de control.
- Actuadores (motores, cilindros, pinzas, entre otros).
- Captadores de información.
CE1.5 En un supuesto práctico de tratamiento a una pieza metálica en el que se contemplen fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, tratamiento, almacenaje, entre otros:
- Elaborar diagramas de flujo del proceso.
- Establecer un sistema elemental de seguridad del proceso.
- Realizar un listado de los medios necesarios para la automatización del proceso.
- Elaborar un informe con la valoración de la solución adoptada.
C2: Operar los órganos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, programables, entre otros, que intervienen en la manipulación, transporte y otras operaciones de los procesos de tratamiento térmico y superficial de metales, actuando sobre sus elementos de regulación y control, en condiciones de seguridad personal y protección ambiental.
CE2.1 Describir las variables regulables en los procesos auxiliares de tratamientos metálicos (fuerza, presión, velocidad, entre otros).
CE2.2 Relacionar las variables con los elementos que actúan sobre las variables regulables en los procesos de tratamientos metálicos (neumáticos, hidráulicos, eléctricos).
CE2.3 Describir las técnicas de regulación y verificación de las variables (fuerza, velocidad, entre otros).
CE2.4 Respetar las especificaciones técnicas de los distintos órganos cuando proceda a efectuar manipulaciones en y con ellos.
CE2.5 Ejecutar el montaje y desmontaje de actuadores (hidráulicos, neumáticos, eléctricos) de una forma ordenada y utilizando los medios adecuados de un sistema automático de manipulación.
CE2.6 En un supuesto práctico donde se tiene un sistema de manipulación, transporte y alimentación, en el que existen actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos:
- Regular las variables (fuerza, presión, velocidad, entre otros) para las diferentes maniobras de un manipulador.
- Verificar las magnitudes de las variables con los instrumentos adecuados (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros, entre otros).
- Realizar el mantenimiento de primer nivel en los sistemas de manipulación, transporte y alimentación.
- Describir el comportamiento de los distintos sistemas en función de las solicitudes a las que están sometidos.
- Identificar los riesgos que surgen al operar con elementos eléctricos, hidráulicos o neumáticos.
C3: Enumerar las normativas aplicables a los sistemas auxiliares en tratamientos superficiales especificando las mismas.
CE3.1 Identificar la normativa de producto y/o instalación.
CE3.2 Identificar la normativa de seguridad y salud laboral, en función de los equipos, materiales y proceso realizado, así como los Elementos de Protección Individual (EPI´s) requeridos.
CE3.3 Identificar la normativa medioambiental en función de los productos utilizados, así como los residuos generados.
Contenidos
1. Documentación técnica de los sistemas automáticos empleados en tratamientos metálicos.
- Normalización de elementos y simbología.
- Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
- Planos de conjunto. Perspectivas.
- Planos constructivos.
- Croquización y esquemas.
2. Características de los sistemas automáticos en los tratamientos térmicos y superficiales.
- Descripción de los medios de manipulación.
- Funciones de los medios utilizados para la automatización:
- Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
- Elementos estructurales.
- Compresores, bombas hidráulicas.
- Equipos Automáticos (manipuladores, robots).
- Cadenas cinemáticas.
- Elementos de control.
3. Regulación en los procesos auxiliares empleados en los tratamientos metálicos.
- Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
- Órganos de regulación:
- Neumáticos.
- Hidráulicos.
- Eléctricos.
- Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
- Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
- Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).
4. Riesgos específicos y su prevención .
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: PROGRAMACIÓN DE LOS SISTEMAS EN TRATAMIENTOS DE METALES.
Código: UF0599
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 y RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Adaptar programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (manipulación y refrigeración, suministro de fluidos, entre otros).
CE1.1 Relacionar las funciones características de los lenguajes de PLCs y robots con las operaciones que hay que realizar con los equipos auxiliares de tratamientos.
CE1.2 Describir los sistemas de transmisión y almacenamiento de información utilizados en la programación de PLCs y robots.
CE1.3 En un supuesto práctico de alimentación de sistemas de tratamientos de piezas metálicas en los que se utilicen PLCs y robots respectivamente:
- Establecer la secuencia de movimientos.
- Identificar las variables que se van a controlar (presión, fuerza, velocidad, entre otros).
- Realizar los diagramas de flujo correspondientes.
- Adaptar el programa de control del PLC y el robot.
- Adaptar un programa alternativo de control que de una solución a una posible contingencia.
C2: Controlar la respuesta de sistemas automatizados comprobando, mediante las mediciones necesarias, las trayectorias de trabajo y el sincronismo de movimientos.
CE2.1 Describir la relación entre parámetros del sistema y tiempo de respuesta.
CE2.2 Identificar y caracterizar los aparatos de medición.
CE2.3 Describir las unidades de medida empleadas.
CE2.4 Utilizar con destreza los instrumentos de medida y verificación
CE2.5 En un supuesto práctico donde se dispone de un proceso de tratamientos automatizado:
- Identificar las variables que hay que controlar en las fases de manipulación de piezas, entre otras, en la que intervengan elementos neumáticos, eléctricos, programables y robots.
- Medir las magnitudes de las diferentes variables ante distintas solicitaciones de un sistema de manipulación.
- Regular los elementos de control, para que el proceso se desarrolle dentro de las tolerancias establecidas.
- Verificar las trayectorias de los elementos móviles y proceder a su modificación, en caso necesario.
- Optimizar las trayectorias evitando desplazamientos innecesarios.
Contenidos
1. Aplicación de la programación de sistemas automatizados en los tratamientos de metales.
- Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
- Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
- Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores)
- Elementos de una instalación automática.
- Modificación de programas.
- Sistema elemental de seguridad del proceso.
- Adaptación del programa alternativo de control.
- Simulación de programas.
- Diagramas de flujo.
2. Control de sistemas automatizados en tratamientos de metales.
- Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
- Aparatos de medida y sus unidades.
- Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
- Control y desarrollo dentro de tolerancias.
- Modificación de las trayectorias.
- Optimización de los desplazamientos.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0598 |
60 |
20 |
|
Unidad formativa 2 - UF0599 |
60 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Código: MP0126
Duración: 80 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Operar con los equipos e instalaciones para realizar el tratamiento superficial químico (fosfatado, pavonado, níquel-químico, cincado, cromado,...), galvánico (anonizado, cromo-duro, bronceado, cadmiado, cobrizado, niquelado, cincado,...) y mecánico (granallado en seco, granallado en húmedo), consiguiendo las características especificadas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE1.1 Describir funcionamiento de los equipos utilizados (hornos, instalaciones, …) para efectuar el tratamiento superficial.
CE1.2 Relacionar los diferentes tipos de tratamientos superficiales químicos con los parámetros que se van a controlar y el material base de la pieza en función de la finalidad y campo de aplicación.
CE1.3 Relacionar los parámetros de los distintos equipos en función de los datos técnicos y tipo de tratamientos superficiales.
CE1.4 Identificar los defectos típicos más usuales que se producen en las piezas tratadas en procesos de tratamientos superficiales.
C2: Aplicar de las técnicas de pintado y acabado según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CE2.1 Describir las características y principios de funcionamiento de los equipos utilizados (hornos, instalaciones,...) para efectuar el pintado.
CE2.2 Identificar las mezclas de productos mediante el empleo de los equipos, cumpliendo y respetando en las operaciones las normas de seguridad y prevención de riesgos laborales.
CE2.3 Describir las anomalías o alteraciones, más frecuentes que se pueden dar en los equipos e instalaciones.
CE2.4 Identificar los defectos más usuales que se producen en las piezas pintadas, lacadas o impregnadas.
C3: Adaptar programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (manipulación y refrigeración, suministro de fluidos, entre otros).
CE3.1 Describir las técnicas de manipulación, transporte utilizadas en los procesos.
CE3.2 Identificar las variables que hay que controlar en las fases de manipulación de piezas, entre otras, en la que intervengan elementos neumáticos, eléctricos, programables y robots.
CE3.3 Interpretar la información técnica que conlleva un proceso auxiliar.
CE3.4 Identificar los elementos utilizados en la automatización de los procesos de fabricación.
CE3.5 Observar las funciones características de los lenguajes de PLCs y robots con las operaciones que hay que realizar con los equipos auxiliares de tratamientos.
CE3.6 Ayudar en la ejecución del montaje y desmontaje de actuadotes de una forma ordenada y utilizando los medios adecuados de un sistema automático de manipulación.
C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Contenidos
1. Operación de los equipos e instalaciones de tratamiento superficial químico, galvánico y mecánico.
- Relación de los diferentes tipos de tratamientos superficiales químicos y galvánicos.
- Explicación de los defectos típicos más usuales.
- Limpieza de la pieza.
- Identificación de los parámetros aplicables al tratamiento.
- Colaboración en la ejecución de las operaciones para el niquelado.
- Realización del control.
- Ejecución de las operaciones para el cincado.
- Ejecución del tratamiento de ganallado por vía seca.
2. Preparación de equipos e instalaciones de pintado y acabado.
- Relación de parámetros.
- Descripción de las anomalías o alteraciones, las operaciones y los sistemas de mantenimiento de primer nivel.
- Identificación de las instalaciones y el material base de la pieza.
- Identificación del estado de pistolas y cubas.
- Selección del enmascarado.
- Operaciones de limpieza.
- Comprobación del estado de los filtros.
- Regulación y control en función del acabado.
3. Programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas.
- Establecer secuencia de movimientos.
- Identificación de las variables a controlar (elementos neumáticos, eléctricos, programables y robots).
- Realización de diagramas de flujo.
- Adaptación del programa de control de PLC y el robot.
- Adaptación de un programa alternativo de control.
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|
|---|---|---|---|
|
Si se cuenta con acreditación |
Si no se cuenta con acreditación |
||
|
MF0102_2: Tratamientos superficiales. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional de Operaciones mecánicas de la familia profesional fabricación mecánica. |
2 años |
4 años |
|
MF0103_2: Pintura y acabados. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional de Operaciones mecánicas de la familia profesional fabricación mecánica. |
2 años |
4 años |
|
MF0104_2: Sistemas auxiliares en tratamientos superficiales. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional de Operaciones mecánicas de la familia profesional fabricación mecánica. |
2 años |
4 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS E INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de gestión |
45 |
60 |
|
Taller para Tratamientos superficiales y térmicos |
200 |
200 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
|---|---|---|---|
|
Aula de gestión |
X |
X |
X |
|
Taller para el Tratamientos superficiales y térmicos |
X |
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de gestión. |
- Equipos audiovisuales. - Rotafolios o pizarra digital. - Material de aula. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. - Software específico de diseño asistido. |
|
Taller para el Tratamiento superficial y térmicos. |
- Hornos. - Cubas. - Puentes Grúa. - Elementos de sujeción. - Granalladora (en seco, en húmedo). - Lijadoras (circulares, de banda). - Discos y bandas abrasivas. - Cepillos de alambre. - Electrodos. - Cabina de pintado + Extractores. - Filtros. - Compresor. - Pistola de pintar y manguera con cable antiestático. - Manómetros - Pistola de proyección ( cincado y niquelado) - Bandejas para posicionamiento. - Elementos de sujeción. - Controladores. - Cadenas cinemáticas. - Compresores. - Bombas hidráulicas. - Actuadores (motores, cilindros, pinzas). - Equipos semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos). - Instrumentos de medida y verificación. |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
Denominación: Diseño de calderería y estructuras metálicas
Código: FMEC0208
Familia Profesional: Fabricación mecánica
Área profesional: Construcciones Metálicas
Nivel de cualificación profesional: 3
Cualificación profesional de referencia:
FME354_3 Diseño de calderería y estructuras metálicas. (R.D. 1699/2007, de 14 de diciembre de 2007)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC1145_3: Diseñar productos de calderería.
UC1146_3: Diseñar productos de estructuras metálicas.
UC1147_3: Realizar cálculos y planes de prueba en calderería y estructuras metálicas.
UC1148_3: Elaborar la documentación técnica de los productos de construcciones metálicas.
Competencia general:
Diseñar y elaborar la documentación técnica de productos de calderería y estructuras metálicas, partiendo de anteproyectos e instrucciones de ingeniería básica, cumpliendo la normativa requerida, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Este profesional ejerce su actividad en el área específica de diseño industrial aplicado al desarrollo técnico de los proyectos de calderería y estructuras metálicas. Trabaja de forma autónoma en empresas de tamaño pequeño y en proyectos simples; en empresas de tamaño mediano o grande, depende de niveles superiores y desarrolla su actividad a partir de anteproyectos y especificaciones técnicas.
Sectores productivos:
Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son:
Fabricación de productos metálicos estructurales, construcción de grandes depósitos y calderería gruesa, estructuras asociadas a la construcción de maquinaria, construcción de carrocerías, remolques y volquetes, construcción y reparación naval, construcción y reparación de material ferroviario, construcción de bicicletas y motocicletas y construcción de otro material de transporte.
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
Delineante proyectista de calderería y estructuras metálicas.
Técnico en CAD de calderería y estructuras metálicas.
Diseñador técnico de calderería y estructuras metálicas.
3110.1024 Delineante proyectista.
3110.1035 Diseñadores Técnicos industriales
3128.1029 Técnicos en calderería.
Duración de la formación asociada: 660 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF1145_3: Diseño de productos de calderería (140 horas)
• UF0600: Caracterización de productos de calderería (80 horas)
• UF0601: Materiales para la fabricación y montaje de productos de calderería (30 horas)
• UF0602: Documentación para la fabricación y montaje de productos de calderería (30 horas)
MF1146_3: Diseño de productos de estructuras metálicas (140 horas)
• UF0603: Caracterización de productos de estructuras metálicas (80 horas)
• UF0604: Materiales para la fabricación y montaje de productos de estructuras metálicas (30 horas)
• UF0605: Documentación para la fabricación y montaje de productos de estructuras metálicas (30 horas)
MF1147_3: Cálculos de calderería y estructuras metálicas (170 horas)
• UF0606: Soluciones constructivas en construcciones metálicas(90 horas)
• UF0607: Cálculo de elementos de unión (50 horas)
• UF0608: Pruebas y ensayos en construcciones metálicas (30 horas)
MF1148_3: (Transversal) Documentación técnica para productos de construcciones metálicas (170 horas)
• UF0609: Representación gráfica en construcciones metálicas (50 horas)
• UF0454: Elaboración de documentación técnica, empleando programas CAD-CAM para fabricación mecánica (90 horas)
• UF0455: Gestión documental del producto de fabricación mecánica (30 horas)
MP0127: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Diseño de calderería y estructuras metálicas (40 horas)
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: DISEÑAR PRODUCTOS DE CALDERERÍA.
Nivel: 3
Código: UC1145_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Diseñar los productos de calderería, a partir de la ingeniería básica del proyecto, definiendo el producto, aportando soluciones constructivas y determinando las especificaciones, características, disposición y dimensiones, cumpliendo las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 La definición de los conjuntos se realiza recogiendo la visión global del producto y el espacio delimitado para la instalación o zona de montaje.
CR1.2 El diseño de despiece y montaje se ajusta al manual de diseño y normalización de la empresa.
CR1.3 En la información gráfica del desarrollo del despiece se define inequívocamente los procesos de fabricación y montaje dentro de los costes estipulados y las especificaciones de contrato.
CR1.4 El diseño de despiece se realiza incluyendo los productos intermedios.
CR1.5 Los elementos normalizados (válvulas, manguitos, bridas, u otros) se incorporan al diseño para facilitar su fabricación e intercambiabilidad.
CR1.6 El diseño de los productos se realiza teniendo en cuenta el análisis modal de fallos y efectos (AMFE).
RP2: Determinar los materiales, su acopio y tratamientos, para cumplir con las especificaciones técnicas de los productos de calderería.
CR2.1 El material se determina de forma que se ajuste a los costes estipulados y especificaciones de contrato.
CR2.2 La lista de materiales para cada área, zona o línea de trabajo, se determina según el requerimiento del proceso y la estrategia constructiva.
CR2.3 Las peticiones de aprovisionamiento se realizan definiendo el tipo de materiales, la calidad, el tratamiento, las dimensiones, etc, permitiendo la adaptabilidad al proyecto, dentro de las especificaciones del contrato y costos aceptables.
CR2.4 El tratamiento superficial de los materiales, las secuencias y las técnicas de aplicación se especifican en la información técnica.
RP3: Elaborar la documentación técnica de trazado, corte, mecanizado y conformado de chapas y perfiles para la fabricación de calderería.
CR3.1 La documentación se elabora recogiendo la información específica de cada proceso, área de trabajo y maquinaria apropiada para la fabricación, y cumpliendo con los requisitos de la calidad y seguridad requeridas.
CR3.2 La información del proceso de trazado y corte se define para cada material a cortar (dimensión, tipo, chaflán, calidad, u otra) y el aprovechamiento (anidado) teniendo en cuenta el criterio de sobrantes.
CR3.3 En el codificado de la información de corte se recoge la identificación, direccionamiento y destino.
CR3.4 El conformado por líneas de calor y el acoplado de chapas y perfiles se define mediante las líneas auxiliares recogidas en la documentación de corte.
CR3.5 El figurado para camas, datos de trazado y desarrollo de las plantillas de conformado se recoge en la documentación auxiliar del conformado.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño de construcciones metálicas asistido por ordenador.
Productos y resultados
Productos de calderería diseñados (depósitos, calderas, intercambiadores de calor, entre otros) en sus aspectos técnicos y funcionales. Listado de piezas y materiales. Soluciones constructivas de calderería. Pautas de control. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) de diseño.
Información utilizada o generada
Anteproyecto e instrucciones de ingeniería básica. Planos de anteproyecto, de conjunto y fabricación. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Normas. Catálogos comerciales. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) del producto y de diseño. Procedimientos de fabricación. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Prescripciones de homologación.
Unidad de competencia 2
Denominación: DISEÑAR PRODUCTOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
Nivel: 3
Código: UC1146_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Diseñar los productos de estructuras metálicas, a partir de la ingeniería básica del proyecto, definiendo el producto, aportando soluciones constructivas y determinando las especificaciones, características, disposición y dimensiones, cumpliendo las normas de calidad y prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 La definición de los conjuntos se realiza recogiendo la visión global del producto y el espacio delimitado para la instalación o zona de montaje.
CR1.2 Las zonas, tramos o bloques de estructura, con los elementos de rigidez necesarios para su traslado, se definen en el conjunto en función de las limitaciones de manipulación y transporte.
CR1.3 Los requisitos de calidad y seguridad aplicados en el diseño del producto y montaje se ajustan a lo indicado en el manual de diseño, la normalización de la empresa y requerimientos del cliente.
CR1.4 La información gráfica del desarrollo del despiece del producto para su fabricación y montaje se ajusta a los requerimientos de costes y especificaciones del contrato.
CR1.5 El diseño del despiece del producto se realiza incluyendo los diferentes productos intermedios.
CR1.6 Los elementos normalizados (cartelas, tirantes, perfiles, u otros) se incorporan al diseño para facilitar su fabricación e intercambio.
CR1.7 El diseño de los productos se realiza teniendo en cuenta el análisis modal de fallos y efectos (AMFE).
RP2: Determinar los materiales, su acopio y tratamientos, para productos de estructuras metálicas, cumpliendo con las especificaciones técnicas y normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 El material se determina de forma que se ajuste a los costes estipulados y especificaciones de contrato.
CR2.2 La lista de materiales para cada área, zona o línea de trabajo, se determina según el requerimiento del proceso y la estrategia constructiva.
CR2.3 Las peticiones de aprovisionamiento se realizan definiendo los tipos de materiales, la calidad, el tratamiento, las dimensiones, entre otras, permitiendo la adaptabilidad al proyecto, dentro de las especificaciones de contrato y costos aceptables.
CR2.4 El tratamiento superficial de los materiales, secuencias y técnicas de aplicación se especifican en la información técnica.
RP3: Elaborar la documentación técnica de trazado, mecanizado, corte y conformado de chapas y perfiles para la fabrican de estructuras metálicas.
CR3.1 La documentación se elabora recogiendo la información específica de cada proceso, área de trabajo y maquinaria apropiada para la fabricación, y cumpliendo con los requisitos de la calidad y seguridad requeridas.
CR3.2 La información del proceso de trazado y corte se define estableciendo características del material a cortar (dimensión, tipo, chaflán, calidad, entre otras) y el aprovechamiento (anidado) teniendo en cuenta el criterio de sobrantes.
CR3.3 El codificado de la información de corte recoge la identificación, direccionamiento y destino.
CR3.4 El conformado por líneas de calor y el acoplado de chapas y perfiles se define mediante las líneas auxiliares recogidas en la documentación de corte.
CR3.5 El figurado para camas, datos de trazado y desarrollo de las plantillas de conformado se recoge en la documentación auxiliar del conformado.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño de estructuras metálicas asistido por ordenador.
Productos y resultados
Estructuras metálicas diseñadas (naves industriales, entramados metálicos, viales, material de transporte, entre otras) en sus aspectos técnicos y funcionales. Listado de piezas y materiales. Soluciones constructivas de estructuras metálicas. Pautas de control. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) de diseño.
Información utilizada o generada
Anteproyecto e instrucciones de ingeniería básica. Planos de anteproyecto, de conjunto y fabricación. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Normas. Catálogos comerciales. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) del producto y de diseño. Procedimientos de fabricación. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Prescripciones de homologación.
Unidad de competencia 3
Denominación: REALIZAR CÁLCULOS Y PLANES DE PRUEBA EN CALDERERÍA Y ESTRUCTURAS METÁLICAS.
Nivel: 3
Código: UC1147_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Realizar los cálculos técnicos necesarios para dimensionar los productos diseñados, de calderería y estructuras metálicas, partiendo de los datos previos establecidos, cumpliendo las normas de calidad y prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 El dimensionado tipo y calidad de los materiales y elementos de las estructuras se obtienen aplicando el procedimiento de cálculo establecido y considerando las solicitaciones a que van a estar sometidos, así como su direccionamiento en la construcción.
CR1.2 Los coeficientes de seguridad que se aplican en los cálculos de los elementos, son los requeridos por las especificaciones técnicas.
CR1.3 La forma y dimensiones de los elementos diseñados (estructuras, elementos de unión, refuerzos, u otros) se definen ajustándose a los resultados de los cálculos obtenidos.
CR1.4 Los elementos de fabricación comercial, (tornillos, pasadores, grilletes, cáncamos, entre otros) se determinan en función de las solicitaciones a los que están sometidos y las características aportadas por el fabricante.
CR1.5 En el cálculo de productos de calderería y estructuras se tiene en cuenta las dilataciones de los materiales utilizando en cada caso el sistema requerido para su compensación.
RP2: Calcular las maniobras de traslado de grandes estructuras y depósitos, para determinar la capacidad de los medios que deban utilizarse, cumpliendo las normas de transporte y tráfico, y prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 Las capacidades de los medios de transporte y el proceso de maniobra se obtienen de los resultados del cálculo de pesos y centro de gravedad de los diferentes elementos.
CR2.2 La calidad y tipos de materiales auxiliares que intervienen en la maniobra se ajustan a los resultados de los cálculos y estudios realizados.
CR2.3 Los elementos de tiro y elevación (cables, eslingas, balancines, cáncamos, grilletes, entre otros) así como su situación y disposición para mantener los ángulos de tiro adecuados, suavizando esfuerzos y tensiones se determinan en los cálculos de maniobra.
CR2.4 Las cargas máximas de trabajo de todos los elementos se determinan mediante la aplicación de los procedimientos de cálculo de cargas.
CR2.5 Los refuerzos necesarios en las zonas anexas a los puntos de amarre son los adecuados para los esfuerzos requeridos y se calculan teniendo en cuenta los procedimientos de cálculo establecidos.
CR2.6 La maniobra y el establecimiento de un área de seguridad limitada se refleja en el estudio previo y en el posterior desarrollo de la información elaborada.
RP3: Establecer el plan de pruebas y verificación que permita comprobar el nivel de fiabilidad del producto de acuerdo con la normativa vigente, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 Los puntos de control y verificación con sus valores para asegurar la calidad del producto se definen en los diferentes elementos diseñados.
CR3.2 Las zonas de verificación de las soldaduras y su procedimiento (líquidos penetrantes, radiografías, ultrasonidos, entre otros) se definen en la información técnica.
CR3.3 Las modificaciones aportadas por la supervisión de producción, se tiene en cuenta en el diseño permitiendo su adaptación a las necesidades de la fabricación y mejora del producto
CR3.4 Los elementos de seguridad y control (válvulas de seguridad, indicadores de presión, dinamómetros, u otros) se determinan en el plan de pruebas y su desarrollo asegura la estanqueidad, resistencia y puesta a punto.
CR3.5 La comprobación de la resistencia de la caldera o estructura, bajo las condiciones de funcionamiento mas extremas que las que deberá soportar el producto de por vida se contempla en el plan de prueba.
CR3.6 El grado de cumplimiento del producto respecto a la normativa vigente y las exigencias por las especificaciones técnicas del contrato se verifica aplicando el plan de prueba.
CR3.7 En el plan de pruebas se especifica el espacio de influencia de las mismas y su delimitación.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño y cálculo de construcciones metálicas asistido por ordenador.
Productos y resultados
Documentación técnica del dimensionado del producto del diseño, definición de maniobras, plan de pruebas y verificado para fabricación de calderería y estructuras metálicas. Logística de traslado de grandes estructuras.
Información utilizada o generada
Anteproyecto e instrucciones de ingeniería básica. Especificación contractual. Especificaciones de materiales. Reglamentos. Criterios de codificación. Estrategia constructiva. Listados de materiales. Catálogo de productos intermedios. Planos de desarrollo. Características de las áreas de trabajo, maquinaria y procesos. Características de maquinaria de elevación y transporte, Normas de diseño. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Prescripciones de homologación.
Unidad de competencia 4
Denominación: ELABORAR LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA DE LOS PRODUCTOS DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS.
Nivel: 3
Código: UC1148_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Dibujar los planos del producto diseñado y especificar las listas de materiales, definiendo el producto, a partir de las especificaciones técnicas, atendiendo al proceso de fabricación de productos de construcciones metálicas, consiguiendo la calidad adecuada y respetando las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CR1.1 La fabricación, mantenimiento y montaje (accesibilidad, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje, posibilidad de automatización, entre otros) se garantiza en la definición del producto.
CR1.2 Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo y requerimientos técnicos (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones, entre otros).
CR1.3 Los ajustes y tolerancias se establecen de acuerdo con la función que desempeñan las piezas y el tipo de fabricación prevista.
CR1.4 El elemento se define para permitir su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el transporte, el peso, u otros.
CR1.5 Los elementos se representan utilizando formas constructivas estandarizadas (entallas, estriados, tornillos, entre otras) con el fin de normalizar el producto y facilitar su fabricación e intercambiabilidad.
RP2: Dibujar planos de automatización, de circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos, para la definición.
CR2.1 Los esquemas se realizan aplicando las normas de dibujo y requerimientos técnicos (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, entre otras).
CR2.2 Los esquemas definidos se ajustan a la normativa vigente en lo que se refiere a la seguridad, equipos, instalaciones y medio ambiente.
CR2.3 Los elementos que configuran el sistema se disponen para asegurar y facilitar su posterior mantenimiento.
RP3: Elaborar el dossier técnico del producto (instrucciones de uso y mantenimiento, planos de conjunto, esquemas, listado de repuestos, entre otros) e informes técnicos relacionados con la factibilidad del diseño, necesidades de fabricación y, en su caso, puesta en servicio; contemplando los requisitos del proyecto o las normas de referencia.
CR3.1 El mantenimiento del producto se garantiza elaborando las instrucciones y manuales necesarios siguiendo instrucciones de los fabricantes y especificaciones del producto.
CR3.2 La documentación (memorias, planos, esquemas, planos de montaje, de mantenimiento, presentación, u otra) se ordena y comprueba que está completa.
CR3.3 El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza, empleando medios informáticos (bases de datos, procesador de texto, editores, u otros).
CR3.4 El informe se elabora contemplando los requisitos del proyecto o normas de referencia (especificaciones técnicas; materiales y productos; funcionalidad; mantenimiento; AMFE del producto y proceso; seguridad; costes; calidad; medios de manipulación, almacenaje y transporte; garantía de suministros; entre otros).
CR3.5 El informe escrito expresa de forma clara y ordenada las conclusiones obtenidas, y se ajusta a las instrucciones recibidas y requerimientos exigidos.
RP4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto
CR4.1 Los «históricos» (AMFE, u otros), se actualizan añadiendo las observaciones de calidad y fabricación y las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
CR4.2 La documentación técnica se actualiza y organiza, y permite conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra) e incorpora sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.
CR4.3 La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y acceso a la misma.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador: CAD mecánico, eléctrico, neumático e hidráulico. Programas de ofimática.
Productos y resultados
Planos: de conjunto y despieces de productos de fabricación y montaje de construcciones metálicas. Listas de materiales. Dossier técnico. Manuales de uso y mantenimiento.
Información utilizada o generada
Normas de dibujo. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Elementos normalizados. Planos de anteproyecto. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de diseño. Catálogos comerciales. Esquemas y croquis.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: diseño de productos de calderería
Código: MF1145_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1145_3: Diseñar productos de calderería
Duración: 140 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: CARACTERIZACIÓN DE PRODUCTOS DE CALDERERIA
Código: UF0600
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Obtener los datos que permitan la elaboración de planos constructivos y de montaje de calderería, desarrollar soluciones constructivas y aplicar procedimientos de cálculo requeridos, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Obtener los datos de dimensiones de perfiles y chapas, conjunto de productos intermedios para elaborar los planos de fabricación y de montaje.
CE1.2 Interpretar la documentación técnica y obtener la información requerida en la fabricación y montaje de productos de calderería, teniendo en cuenta las instalaciones, talleres y máquinas, los costes estipulados y las especificaciones de contrato.
CE1.3 Interpretar planos de fabricación y montaje de 2D y modelados, identificando y codificando los diferentes elementos constructivos y materiales.
CE1.4 Caracterizar los productos intermedios según los procesos de fabricación y montaje de los productos de calderería.
CE1.5 Caracterizar los diferentes elementos normalizados (válvulas, manguitos, entre otros) facilitando su fabricación.
CE1.6 Desarrollar cálculos estandarizados de diseño.
CE1.7 Caracterizar soluciones constructivas estandarizadas.
CE1.8 En el diseño de un producto de calderería donde se entrega la documentación técnica requerida:
- Obtener los datos necesarios para la fabricación.
- Definir los productos intermedios en función del proceso de fabricación y montaje.
- Determinar los elementos normalizados.
- Aplicar los cálculos necesarios para obtener los datos requeridos por el diseño.
- Desarrollar las soluciones constructivas requeridas.
- Documentar el proceso.
C2: Elaborar planos de despiece y de montaje de productos de calderería, utilizando aplicaciones informáticas de diseño en 2D y de modelado, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Interpretar la documentación técnica de montaje, obteniendo los datos necesarios para elaborar planos de fabricación y montaje, los planos de despiece y documentación técnica de detalle, ajustándose al manual de diseño y normalizaciones.
CE2.2 Definir los procesos de fabricación y montaje de productos de calderería, partiendo de la documentación técnica.
CE2.3 Elaborar planos de fabricación, montaje y despiece de productos de calderería empleando aplicaciones informáticas de 2D y modelado.
CE2.4 A partir de la documentación técnica de un producto «tipo» de calderería:
- Elaborar los planos de despiece y de montaje.
- Definir los documentos y parámetros para el control dimensional.
- Codificar los productos intermedios y el direccionamiento de los mismos.
- Definir los procesos de fabricación y montaje.
Contenidos
1. Representación gráfica en calderería.
- Planos de conjunto y planos de despiece.
- Sistemas de representación.
- Vistas de un objeto.
- Líneas empleadas en los planos.
- Representación de cortes, secciones y detalles.
- Escalas más usuales.
- Uso de tolerancias.
- El acotado en el dibujo.
- Croquizado de las piezas.
- Representación gráfica de perfiles normalizados.
- Simbología de tratamientos.
- Representación de materiales.
- Representación de elementos normalizados: tornillos, chavetas, roscas, rodamientos, válvulas, etc.
- Representación de uniones remachadas, atornilladas y soldadas.
- Planos de calderería: depósitos, calderas, intercambiadores de calor, etc.
2. Diseño asistido por ordenador para calderería.
- Programas CAD más utilizados en calderería.
- Software específicos utilizados para la elaboración de desarrollos de calderería
- Instalación e inicio de los programa CAD.
- Interfaz del usuario. Personalización del entorno de trabajo.
- Preparación y creación de nuevos dibujos. Gestión de los dibujos generados.
- Sistemas de coordenadas.
- Ordenes básicas de dibujo CAD.
- Órdenes de referencia a objetos.
- Comandos de edición de objetos.
- Control de capas y propiedades de objetos.
- Dibujo y edición de textos.
- Acotación de planos.
- Bloques, atributos y referencias externas.
- Uso de librerías de productos.
- Desarrollos de calderería bajo software específico.
- Modelado de sólidos 3D.
- Obtención de vistas a partir de un sólido.
- Renderizados.
- Impresión de los planos generados.
3. Desarrollos geométricos e intersecciones aplicados a calderería.
- Desarrollos inmediatos (primas, cilindros rectos, cono rectos).
- Método de las generatrices ( conos y cilindros rectos truncados por uno o dos planos).
- Método de triangulación (cilindros oblicuos, conos oblicuos, tolvas, transformadores…).
- Método de intersecciones (pantalones, intersecciones totales, etc.).
4. Documentación técnica para el diseño de productos de calderería
- Documentación de partida: Planos, listas de materiales, normas, especificaciones técnicas de fabricación, etc.
- Productos de calderería: Conos, tolvas, depósitos, etc.
- Procesos de fabricación y montaje en calderería.
- Soluciones constructivas en calderería.
- Perfiles, chapas, materiales y productos intermedios usados en calderería. Uso de tablas y prontuarios. Formas comerciales.
- Control dimensional del producto.
- Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) de diseño del producto.
- Normas y códigos de diseño aplicados a calderería.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: MATERIALES PARA LA FABRICACION Y MONTAJE DE PRODUCTOS DE CALDERERIA
Código: UF0601
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Determinar los materiales necesarios para la fabricación y montaje de productos de calderería según los planos constructivos y la especificación de los materiales, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Asignar materiales, caracterizados y codificados para fabricar y montar piezas de productos de calderería.
CE1.2 Identificar y caracterizar las fases del proceso, áreas o líneas de trabajo, según diferentes estrategias constructivas.
CE1.3 Elaborar una hoja de aprovisionamiento de material en una hoja tipo.
CE1.4 En la fabricación de un producto de calderería, donde se entrega la documentación técnica:
- Elaborar las listas de materiales para diferentes procesos, áreas y líneas de trabajo.
- Definir cada elemento de la lista por su código de referencia, dimensión, tipo y calidad del material.
- Determinar los tratamientos superficiales de los materiales, secuencias y técnicas de aplicación.
Contenidos
1. Materiales empleados en calderería.
- Tipos de materiales: Aceros al carbono, materiales ferrosos, no ferrosos y fundiciones: clasificación, designación, propiedades, manipulación y comportamiento.
- Propiedades de los materiales: físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas. Estudio de la deformación plástica de los metales.
- Formas comerciales de los materiales: chapas, perfiles y tubos normalizados. Tipos, calidades, nomenclatura y siglas de comercialización.
- Tratamientos térmicos y superficiales: normas y especificaciones técnicas, fundamento y objeto, tipos, aplicaciones, procedimientos, variables que se deben controlar, influencia sobre las características de los materiales.
- Codificación de los materiales.
- Detección y evaluación de defectos.
- Estudio de la corrosión de los metales.
2. Procesos de fabricación y montaje en calderería.
- Fases del proceso de fabricación en calderería.
- Fases del proceso de montaje en calderería.
- Técnicas de planificación de la producción: áreas, líneas de trabajo y máquinas. Relación entre ellas.
- Hojas de aprovisionamiento de materiales
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: DOCUMENTACION PARA LA FABRICACION Y MONTAJE DE PRODUCTOS DE CALDERERIA
Código: UF0602
Duración: 30 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar la documentación de trazado, mecanizado, corte y conformado de chapas y perfiles para la fabricación y montaje de productos de calderería, a partir de los planos de fabricación y montaje, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Interpretar planos de fabricación, obteniendo la información contenida en los mismos, para el trazado, mecanizado y conformado de chapas, perfiles y tubos.
CE1.2 Definir los procesos de trazado y corte de chapas, perfiles y tubos para productos de calderería, identificando los aspectos que intervienen en la fabricación.
CE1.3 Definir los procesos de figurado por calor.
CE1.4 Definir la información necesaria para el figurado para camas, datos de trazado y desarrollo de plantillas.
CE1.5 En la elaboración de documentación para fabricación de un producto de calderería:
- Desarrollar la información para cada máquina, área y línea de trabajo, utilizando técnicas de programación manual y aplicaciones informáticas que se ajusten al proceso establecido.
- Codificar el producto para su correcta identificación y destino
Contenidos
1. Tecnología de fabricación y montaje en calderería.
- Operaciones de trazado. Métodos de diseño de la pieza. Líneas de trazado.
- Corte de metales por oxicorte, arcoplasma y láser. Características, equipos y parámetros de corte.
- Sistemas de aprovechamiento de sobrantes. Técnicas de anidado.
- Conformado y mecanizado de productos de calderería: características y equipos.
- Técnicas de montaje en calderería: tipos, características, equipos y aplicación.
- Mecanismos empleados en calderería: cadenas cinemáticas, levas, engranajes, mecanismos con elementos flexibles. Transmisión de potencia.
- Costes de los distintos procesos de fabricación y montaje.
- Cálculo de tiempos.
2. Programación de máquinas utilizadas para la fabricación de productos de calderería.
- Programación manual de máquinas
- Aplicaciones informáticas para la programación de máquinas
- Técnicas de programación, lenguajes y simulación de CNC
3. Elaboración de la documentación en la fabricación de productos de calderería.
- Dossier técnico del producto diseñado: documentos que se incluyen y elaboración.
- Hojas de procesos.
- AMFE del producto.
- Documentación de calidad y prevención de riesgos laborales.
- Clasificación, archivo y actualización de la documentación.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0600 |
80 |
70 |
|
Unidad formativa 2 - UF0601 |
30 |
20 |
|
Unidad formativa 3 - UF0602 |
30 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: DISEÑO DE PRODUCTOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
Código: MF1146_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1146_3: Diseñar productos de estructuras metálicas
Duración: 140 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: CARACTERIZACIÓN DE PRODUCTOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
Código: UF0603
Duración: 80 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Obtener los datos que permitan la elaboración de planos constructivos y de montaje de estructuras metálicas, desarrollar soluciones constructivas y aplicar procedimientos de cálculo requeridos, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Obtener los datos de dimensiones de perfiles y chapas, conjunto de productos intermedios para elaborar los planos fabricación y de montaje.
CE1.2 Interpretar la documentación técnica y obtener la información requerida en la fabricación y montaje de productos de estructuras metálicas, teniendo en cuenta las instalaciones, talleres y máquinas, los costes estipulados y las especificaciones de contrato.
CE1.3 Interpretar planos de fabricación y montaje de 2D y modelados, identificando y codificando los diferentes elementos constructivos y materiales.
CE1.4 Caracterizar los productos intermedios según los procesos de fabricación y montaje del producto de estructuras metálicas.
CE1.5 Caracterizar los diferentes elementos normalizados (válvulas, manguitos, entre otros) facilitando su fabricación.
CE1.6 Desarrollar cálculos estandarizados de diseño.
CE1.7 Caracterizar soluciones constructivas estandarizadas.
CE1.8 En el diseño de un producto de estructuras metálicas donde se entrega la documentación técnica requerida:
- Obtener los datos necesarios para la fabricación.
- Definir los productos intermedios en función del proceso de fabricación y montaje.
- Determinar los elementos normalizados.
- Aplicar los cálculos necesarios para obtener los datos requeridos por el diseño.
- Desarrollar las soluciones constructivas requeridas.
- Documentar el proceso.
C2: Elaborar planos de despiece y de montaje de productos de estructuras metálicas, utilizando aplicaciones informáticas de diseño en 2D y de modelado, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Interpretar la documentación técnica de montaje, obteniendo los datos necesarios para elaborar planos de fabricación y montaje, los planos de despiece y documentación técnica de detalle, ajustándose al manual de diseño y normalizaciones.
CE2.2 Definir los procesos de fabricación y montaje de productos de estructuras metálicas, partiendo de la documentación técnica.
CE2.3 Elaborar planos de fabricación, montaje y despiece de productos de estructuras metálicas empleando aplicaciones informáticas de 2D y modelado.
CE2.4 A partir de la documentación técnica de un producto «tipo» de estructuras metálicas:
- Elaborar adecuadamente los planos de despiece y de montaje.
- Definir los documentos y parámetros para el control dimensional.
- Codificar los productos intermedios y el direccionamiento de los mismos.
- Definir los procesos de fabricación y montaje.
Contenidos
1. Representación gráfica en estructuras metálicas.
- Planos de conjunto y planos de despiece.
- Sistemas de representación.
- Vistas de un objeto.
- Líneas empleadas en los planos.
- Representación de cortes, secciones y detalles.
- Escalas más usuales.
- Uso de tolerancias.
- El acotado en el dibujo.
- Croquizado de las piezas.
- Representación gráfica de perfiles normalizados.
- Simbología de tratamientos.
- Representación de materiales.
- Representación de elementos normalizados: tornillos, chavetas, roscas, rodamientos, válvulas, etc.
- Representación de uniones remachadas, atornilladas y soldadas.
- Planos de estructuras metálicas: naves industriales, entramados metálicos, viales, etc.
2. Diseño asistido por ordenador para estructuras metálicas.
- Programas CAD más utilizados en estructuras metálicas.
- Software específico utilizado para el cálculo y diseño de estructuras metálicas.
- Interfaz del usuario. Personalización del entorno de trabajo.
- Preparación y creación de nuevos dibujos. Gestión de los dibujos generados.
- Sistemas de coordenadas.
- Ordenes básicas de dibujo CAD.
- Órdenes de referencia a objetos.
- Comandos de edición de objetos.
- Control de capas y propiedades de objetos.
- Dibujo y edición de textos.
- Acotación de planos.
- Bloques, atributos y referencias externas.
- Librerías de productos.
- Diseño 3D de una estructura metálica.
- Obtención de vistas a partir de un diseño 3D.
- Impresión de los planos generados.
3. Documentación técnica I necesaria para el diseño de productos de estructuras metálicas.
- Documentación de partida. Planos, listas de materiales, normas, especificaciones técnicas de fabricación, etc.
- Productos de estructuras metálicas: naves industriales, entramados metálicos, viales, etc.
- Naves industriales: tipos, características, soluciones tecnológicas y elementos constructivos.
- Procesos de fabricación y montaje de estructuras metálicas.
- Soluciones constructivas en estructuras metálicas.
- Perfiles, chapas, materiales y productos intermedios usados en estructuras metálicas. Uso de tablas y prontuarios. Formas comerciales.
- Control dimensional del producto.
- Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) de diseño del producto.
- Normas y códigos de diseño aplicados a estructuras metálicas.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: MATERIALES PARA LA FABRICACION Y MONTAJE DE PRODUCTOS DE ESTRUCTURAS METALICAS
Código: UF0604
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Determinar los materiales necesarios para la fabricación y montaje de productos de estructuras metálicas según los planos constructivos y la especificación de los materiales, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Asignar materiales, caracterizados y codificados para fabricar y montar piezas de productos de estructuras metálicas.
CE1.2 Identificar y caracterizar las fases del proceso, áreas o líneas de trabajo, según diferentes estrategias constructivas.
CE1.3 Elaborar una hoja de aprovisionamiento de material en una hoja tipo.
CE1.4 En la fabricación de un producto de estructuras metálicas, donde se entrega la documentación técnica:
- Elaborar las listas de materiales para diferentes procesos, áreas y líneas de trabajo.
- Definir cada elemento de la lista por su código de referencia, dimensión, tipo y calidad del material.
- Determinar los tratamientos superficiales de los materiales, secuencias y técnicas de aplicación.
Contenidos
1. Materiales empleados en estructuras metálicas.
- Tipos de materiales utilizados en estructuras metálicas: clasificación, designación, propiedades, manipulación y comportamiento.
- Propiedades de los materiales: físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas. Estudio de la deformación plástica de los metales.
- Propiedades del acero utilizado en estructuras.
- Formas comerciales de los materiales: chapas, perfiles y tubos normalizados. Tipos, calidades, nomenclatura y siglas de comercialización.
- Perfiles estructurales: tipos, designación, medidas y datos de sección.
- Tratamientos térmicos y superficiales: normas y especificaciones técnicas, fundamento y objeto, tipos, aplicaciones, procedimientos, variables que se deben controlar, influencia sobre las características de los materiales.
- Codificación de los materiales.
- Detección y evaluación de defectos.
- Estudio de la corrosión de los metales.
- Protección de estructuras metálicas.
-
2. Procesos de fabricación y montaje de estructuras metálicas.
- Fases del proceso de fabricación de estructuras metálicas
- Fases del proceso de montaje de estructuras metálicas
- Técnicas de planificación de la producción: áreas, líneas de trabajo y máquinas. Relación entre ellas
- Hojas de aprovisionamiento de materiales
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: DOCUMENTACIÓN PARA LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE PRODUCTOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
Código: UF0605
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar la documentación de trazado, mecanizado, corte y conformado de chapas y perfiles para la fabricación y montaje de productos de estructuras metálicas, a partir de los planos de fabricación y montaje, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Interpretar planos de fabricación, obteniendo la información contenida en los mismos, para el trazado, mecanizado y conformado de chapas, perfiles y tubos.
CE1.2 Definir los procesos de trazado y corte de chapas, perfiles y tubos para productos de estructuras metálicas, identificando los aspectos que intervienen en la fabricación.
CE1.3 Definir los procesos de figurado por calor.
CE1.4 Definir la información necesaria para el figurado para camas, datos de trazado y desarrollo de plantillas.
CE1.5 En la elaboración de documentación para fabricación de un producto de estructuras metálicas:
- Desarrollar la información para cada máquina, área y línea de trabajo, utilizando técnicas de programación manual y aplicaciones informáticas que se ajusten al proceso establecido.
- Codificar el producto para su correcta identificación y destino.
Contenidos
1. Tecnología de fabricación y montaje en estructuras metálicas.
- Operaciones de trazado. Métodos de diseño de la pieza. Líneas de trazado.
- Corte de metales por oxicorte, arcoplasma y láser. Características, equipos y parámetros de corte.
- Sistemas de aprovechamiento de sobrantes. Técnicas de anidado.
- Conformado y mecanizado de productos de estructuras metálicas: características y equipos.
- Técnicas de montaje de estructuras metálicas: tipos, características, equipos y aplicación.
- Mecanismos empleados en estructuras metálicas.
- Costes de los distintos procesos de fabricación y montaje.
- Cálculo de tiempos.
2. Programación de máquinas utilizadas para la fabricación de productos de estructuras metálicas.
- Programación manual de máquinas.
- Aplicaciones informáticas para la programación de máquinas.
- Técnicas de programación, lenguajes y simulación de CNC.
3. Elaboración de la documentación en la fabricación de productos de estructuras metálicas.
- Dossier técnico del producto diseñado: documentos que se incluyen y elaboración.
- Hojas de procesos.
- AMFE del producto.
- Documentación de calidad y prevención de riesgos laborales.
- Clasificación, archivo y actualización de la documentación.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0603 |
80 |
70 |
|
Unidad formativa 2 - UF0604 |
30 |
20 |
|
Unidad formativa 3 - UF0605 |
30 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.
Requisitos de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: CÁLCULOS DE CALDERERÍA Y ESTRUCTURAS METÁLICAS
Código: MF1147_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1147_3: Realizar cálculos y planes de prueba en calderería y estructuras metálicas.
Duración: 170 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: SOLUCIONES CONSTRUCTIVAS EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: UF0606
Duración: 90 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Realizar el cálculo y desarrollo de soluciones constructivas de calderería y estructuras metálicas, analizando la información necesaria contenida en la documentación técnica, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Identificar y caracterizar las especificaciones técnicas que deben cumplir los mecanismos empleados en estructuras metálicas y calderería; y describir el comportamiento de los mismos, con el fin de obtener sus relaciones cinemáticas y aplicaciones tipo.
CE1.2 Identificar los datos que nos permitan situar los puntos de tiro, amarre y volteo de los diferentes elementos de calderería y estructuras metálicas en función de las maniobras que se deben realizar según las especificaciones técnicas.
CE1.3 En elementos de calderería y/o de estructuras metálicas sencillas (estructura reticulada, isostática, vigas rectas de alma llena, pilares con cargas centradas, depósitos cilíndricos, u otros), definida la geometría de la misma y las condiciones de uso:
- Disponer y clasificar los datos iniciales, en función de su utilización en el cálculo que se debe realizar.
- Identificar y aplicar el método de cálculo que se debe aplicar más adecuado que da solución a los problemas constructivos planteados.
- Relacionar la normativa correspondiente con los datos y el método, comprobando su cumplimiento y nivel de aplicación.
- Identificar los ábacos, prontuarios, tablas o programa.
- Identificar la normativa, valores y formas constructivas requeridas.
- Desarrollar soluciones constructivas estandarizadas.
- Organizar y clasificar la información.
C2: Calcular las dimensiones de los productos diseñados, para soportar los esfuerzos y las tensiones de trabajo, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Definir y caracterizar los parámetros que intervienen en el cálculo del producto (torsión, flexión, cizalladura, compresión, pandeo, entre otros).
CE2.2 En el dimensionado de un producto de calderería:
- Calcular la forma y dimensiones de elementos diseñados (estructuras, elementos de unión, refuerzos, entre otros) teniendo en cuenta los coeficientes de seguridad establecidos.
- Seleccionar los elementos de fabricación comercial (tornillos, pasadores, grilletes, cáncamos, entre otros) en función de las solicitaciones a las que están sometidas.
- Calcular las dilataciones y designar las juntas de dilatación mas adecuadas.
C3: Desarrollar las soluciones constructivas requeridas para la fabricación y traslado de elementos de construcciones metálicas y calderería, teniendo en cuenta las solicitaciones de esfuerzos, formas geométricas y especificaciones requeridas, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Describir las características geométricas de formas y técnicas empleadas en la solución constructiva adoptada.
CE3.2 Relacionar los resultados de cálculo con la solución constructiva aportada.
CE3.3 Calcular las maniobras de traslado de grandes estructuras y depósitos, para definir los medios necesarios.
CE3.4 Para un elemento de calderería y/o construcciones metálicas en el que se encuentran definidos los predimensionados, ejes, normas aplicables, perfiles, chapas a unir, entre otros:
- Disponer los datos iniciales en función de la solución constructiva que se pretende obtener.
- Presentar gráficamente en un croquis la solución constructiva requerida aportando características técnicas.
- Comprobar que la solución constructiva realizada da respuesta a las condiciones previstas de inicio.
- Manejar con exactitud y precisión los diferentes prontuarios, tablas, entre otros, ajustándose los resultados obtenidos a las normas y especificaciones exigidas.
- Normalizar en un plano constructivo de detalle el elemento o conjunto definido.
CE3.5 En la maniobra de una estructura metálica y/o calderería:
- Describir los diferentes elementos de tiro y elevación.
- Realizar los cálculos de pesos y centros de gravedad.
- Definir las capacidades de los medios de elevación y transporte en función de los pesos y centros de gravedad.
- Definir los reforzados en las zonas anexas a los puntos de amarre, en función de los esfuerzos a los que está sometida.
- Determinar las cargas máximas de todos los elementos.
- Definir la calidad y tipo de materiales auxiliares teniendo en cuenta los cálculos establecidos y medios a usar.
- Delimitar un área de seguridad.
- Documentar la maniobra.
Contenidos
1. Elementos que intervienen en el cálculo de calderería y estructuras metálicas.
- Concepto de fuerza y su representación.
- Composición, descomposición y equilibrio de fuerzas.
- Concepto de momento y par.
- Centro de gravedad: determinación.
- Momento de inercia y momento resistente. Cálculo en diferentes figuras.
- Radio de giro de los perfiles.
- Tablas de perfiles laminados.
2. Esfuerzos que soportan las estructuras metálicas.
- Tracción: Tensión admisible. Coeficiente de seguridad.
- Compresión: Soportes. Pandeo.
- Cortadura.
- Flexión: Fibra neutra.
- Momento flector: diagrama de momentos flectores.
- Esfuerzo cortante: diagrama de esfuerzos cortantes.
- Torsión:
- Módulo de rigidez.
- Ángulo de torsión.
- Módulo resistente a la torsión.
- Momento de torsión.
- Coeficientes y tensiones:
- Tensión de rotura.
- Tensión de trabajo.
- Coeficiente de seguridad.
3. Elementos estructurales de calderería y construcciones metálicas.
- Vigas:
- Tipos de vigas.
- Cargas de las vigas.
- Cálculo analítico de vigas.
- Vigas armadas de alma llena.
- Apoyos de vigas.
- Vigas de celosía.
- Normas y tablas.
- Soportes:
- Tipos de soportes.
- Disposición de los perfiles en los soportes.
- Empalmes de soportes.
- Cálculo de soportes.
- Cálculo y disposición de presillas.
- Bases de soportes.
- Normas y tablas.
- Pórticos simples:
- Sistemas estructurales.
- Cálculo de pórticos.
- Normas y tablas.
- Tuberías:
- Espesor de la pared de tubería.
- Cálculo de una tubería.
- Dilatación térmica.
- Compensadores de dilatación.
- Calderas y depósitos:
- Calderas de vapor.
- Espesor de la pared de la caldera.
- Uniones de soldadura.
- Registros y agujeros de hombre.
- Fondos de caldera.
- Cálculo de una caldera de vapor.
- Fórmulas y tablas.
- Depósitos.
- Cálculo.
- Fórmulas y tablas.
-
4. Maniobras de traslado de grandes estructuras.
- Cálculo de maniobras.
- Medios de elevación y trasporte.
- Seguridad en las maniobras de traslado.
5. Programas de diseño y cálculo de estructuras.
- Programas más utilizados en el diseño y cálculo de estructuras.
- Diseño básico y obtención de los datos de cálculo.
- Aplicación práctica de un cálculo de estructuras.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: CÁLCULO DE ELEMENTOS DE UNIÓN
Código: UF0607
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2 en lo referente al cálculo de elementos de unión.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Calcular las dimensiones de los elementos de unión (soldadura, tornillos, etc.), para soportar los esfuerzos y las tensiones de trabajo, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Definir los esfuerzos que intervienen en el cálculo del elemento de unión (tracción, compresión, cortadura u otro).
CE1.2 Calcular la forma y dimensiones de los elementos de unión teniendo en cuenta los coeficientes de seguridad establecidos.
CE1.3 Seleccionar los elementos de fabricación comercial (tornillos, pasadores, grilletes, cáncamos, entre otros) en función de las solicitaciones a las que están sometidos.
C2: Desarrollar las soluciones constructivas requeridas para los elementos de unión (soldadura, tornillos, etc.), teniendo en cuenta las solicitaciones de esfuerzos, formas geométricas y especificaciones requeridas, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Describir las características geométricas de formas y técnicas empleadas en la solución constructiva adoptada.
CE2.2 Relacionar los resultados de cálculo con la solución constructiva aportada.
CE2.4 Para un elemento de unión en el que se encuentran definidos los predimensionados, ejes, normas aplicables, perfiles, chapas a unir, entre otros:
- Disponer los datos iniciales en función de la solución constructiva que se pretende obtener.
- Comprobar que la solución constructiva realizada da respuesta a las condiciones previstas de inicio.
- Manejar con exactitud y precisión los diferentes prontuarios, tablas, entre otros, ajustándose los resultados obtenidos a las normas y especificaciones exigidas.
- Normalizar en un plano constructivo de detalle el elemento de unión definido.
Contenidos
1. Uniones soldadas para calderería y estructuras metálicas.
- Procedimientos de soldadura: material de aportación.
- Tipos de cordones de soldadura.
- Cálculo práctico de uniones soldadas sometidas a carga estática y variable:
- Disposiciones generales.
- Soldeo en ángulo. Características.
- Soldeo a tope. Características.
- Aplicación de normas y tablas en uniones soldadas.
- Deformaciones y tensiones en la unión soldada. Corrección de deformaciones.
2. Uniones remachadas para calderería y estructuras metálicas.
- Tipos de remaches.
- Características de una unión con remaches.
- Cálculo práctico de uniones remachadas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones remachadas.
3. Uniones pegadas para calderería y estructuras metálicas.
- Tipos de adhesivos.
- Características de una unión pegadas.
- Componentes que intervienen y su aplicación.
- Cálculo práctico de uniones pegadas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones pegadas.
4. Uniones desmontables para calderería y estructuras metálicas.
- Tornillos ordinarios, calibrados y de alta resistencia.
- Características de unión desmontable.
- Cálculo práctico de uniones desmontables.
- Aplicación de normas y tablas en uniones desmontables.
5. Programas de diseño y cálculo de uniones para calderería y estructuras metálicas.
- Programas más utilizados en el diseño y cálculo.
- Diseño básico y obtención de los datos de cálculo para uniones.
- Aplicación práctica de un cálculo de uniones.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PRUEBAS Y ENSAYOS EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: UF0608
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Definir los ensayos a realizar en las estructuras metálicas y elementos de calderería en función del uso, con el fin de comprobar el nivel requerido de fiabilidad y calidad del producto.
CE1.1 Identificar y caracterizar las pruebas y ensayos, destructivos y no destructivos, que se pueden realizar en las estructuras metálicas y elementos de calderería, para garantizar el cumpliendo de los requisitos de la calidad y seguridad requeridas en las especificaciones técnicas.
CE1.2 Aplicar la normativa vigente en cuestión de ensayos y análisis en la construcción de estructuras metálicas y productos de calderería.
CE1.3 En la definición de ensayos en un elemento de calderería.
- Definir las pruebas y ensayos a realizar en función de la normativa vigente.
- Identificar los recursos humanos y materiales necesarios, para su realización y evaluación.
- Determinar los costes necesarios para la ejecución de dichas pruebas
Contenidos
1. Ensayos destructivos en construcciones metálicas.
- Ensayos mecánicos:
- Propiedades mecánicas de los materiales.
- Ensayos de tracción, dureza, resistencia, tenacidad y fatiga.
- Realización de ensayos aplicando procedimientos establecidos. Interpretación de resultados.
- Características mecánicas de nuevos materiales: uso en construcciones metálicas.
- Ensayos tecnológicos:
- Ensayos de doblado, plegado, embutición, soldadura.
- Realización de ensayos aplicando procedimientos establecidos. Interpretación de resultados.
2. Ensayos no destructivos en construcciones metálicas.
- Partículas magnéticas:
- Condiciones de aplicación.
- Equipos empleados.
- Etapas del procedimiento. Aplicaciones.
- Realización de ensayos. Interpretación de resultado.
- Líquidos penetrantes:
- Condiciones de aplicación.
- Equipos empleados.
- Etapas del procedimiento. Aplicaciones.
- Realización de ensayos. Interpretación de resultado.
- Ultrasonidos:
- Condiciones de aplicación.
- Equipos empleados.
- Etapas del procedimiento. Aplicaciones.
- Realización de ensayos. Interpretación de resultado.
- Rayos X:
- Radiactividad. Conceptos básicos.
- Estudio de la radiografía. Defectos. causas.
- Seguridad a emplear contra radiaciones.
- Equipos empleados. Etapas del procedimiento.
3. Normativa sobre pruebas en construcciones metálicas.
- Pruebas y ensayos a realizar según normativa.
- Seguridad de las pruebas y ensayos.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0606 |
90 |
80 |
|
Unidad formativa 2 - UF0607 |
50 |
40 |
|
Unidad formativa 3 - UF0608 |
30 |
10 |
Secuencia:
Para accede a la unidad formativa 2, se debe haber superado la unidad formativa 1.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 4
Denominación: documentación técnica para productos de construcciones metálicas
Código: MF1148_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1148_3 Elaborar la documentación técnica de los productos de construcciones metálicas.
Duración: 170 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN CONSTRUCCIONES METALICAS
Código: UF0609
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2 en lo referente a planos utilizando medios convencionales.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Dibujar en el soporte requerido empleando medios convencionales, los planos de fabricación de elementos constructivos, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Elegir el sistema de representación gráfica y la escala para cada elemento.
CE1.2 Representar de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
CE1.3 Acotar las dimensiones de las piezas diseñadas en función del proceso de obtención de las mismas y aplicando las normas de referencia.
CE1.4 Especificar en los planos los datos tecnológicos del elemento diseñado (materiales, elementos normalizados, tratamientos térmicos o superficiales, calidades superficiales, normas aplicables, entre otros).
CE1.5 Dado un caso práctico en el que se proporcionan croquis e instrucciones generales, realizar planos de definición de productos de construcciones metálicas, cumpliendo con las normas y especificaciones requeridas.
Contenidos
1. Representación gráfica en construcciones metálicas.
- Sistemas de representación: perspectiva caballera, axonométrica, isométrica.
- Escalas más usuales.
- Tipos de líneas empleadas en planos.
- Vistas de un objeto.
- Representación de cortes, secciones y detalles.
- Croquizado.
- El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
- Representación de perfiles normalizados.
- Uniones remachadas y atornilladas: normativa, representación de detalles con uniones remachadas y atornilladas.
- Uniones soldadas: Normativa, representación de detalles y piezas con uniones soldadas.
- Estado superficial. Tolerancias dimensionales y de forma.
- Representación de elementos relacionados con las construcciones metálicas:
- Tornillos, chavetas, rodamientos, válvulas, etc.
- Tolerancias y ajustes según normas.
- Planos de naves industriales: planta de estructura, pilares, cerchas, vigas, secciones y detalles.
- Planos de calderería: calderas, depósitos, etc.
- Planos de conjunto de tuberías: bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, etc. Soportes utilizados en tubería. Representación isométrica de tuberías.
2. Desarrollos geométricos e intersecciones aplicados en las construcciones metálicas.
- Desarrollos inmediatos (prismas, cilindros rectos, conos rectos).
- Método de las generatrices (conos y cilindros rectos truncados por uno o dos planos).
- Método de triangulación (cilindros oblicuos, conos oblicuos, tolvas, transformadores, etc.).
- Método de intersecciones (pantalones, intersecciones totales, etc.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: ELABORACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA, EMPLEANDO PROGRAMAS CAD-CAM PARA FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0454
Duración: 90 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y la RP2 en lo referido a la realización de planos de productos de fabricación mecánica y esquemas de automatización con medios informáticos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1. Realizar dibujos de productos de fabricación mecánica en dos y tres dimensiones, en soporte informático, con un programa de dibujo asistido por ordenador. (CAD-CAM)
CE1.1 Seleccionar el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución elegida.
CE1.2 Preparar los instrumentos de representación y soportes necesarios.
CE1.3 Realizar el dibujo de la solución constructiva adoptada según las normas de representación gráfica.
CE1.4 Identificar la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados, y materiales.
CE1.5 Realizar un dibujo completo de manera que permita el desarrollo y construcción del producto de fabricación mecánica.
CE1.6 Proponer posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
CE1.7 Realizar los planos de vistas y secciones en CAD.
CE1.8 Acotar, con la simbología correspondiente los planos de los productos de fabricación mecánica.
CE1.9 Seleccionar correctamente los diferentes tipos de elementos mecánicos normalizados, a partir de catálogos comerciales.
CE1.10 Representar correctamente los elementos mecánicos normalizados.
C2: Representar esquemas de automatización, de circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
CE2.1 Identificar los elementos que intervienen en los sistemas de automatización.
CE2.2 Ordenar la información necesaria que aparece en un mismo plano.
CE2.3 Representar de acuerdo con la normativa, los esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos, que forman parte de la documentación técnica referente a la automatización del producto.
C3. Elaborar programas de control numérico, CNC, para la fabricación de productos de fabricación mecánica en centros de mecanizado, atendiendo al proceso de fabricación, consiguiendo la calidad adecuada y respetando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente .
CE3.1 Realizar el programa de acuerdo con las especificaciones del manual de programación CNC usado, con la secuenciación y codificación de las operaciones, a partir de los planos del producto de fabricación mecánica.
CE3.2 Introducir los datos de herramientas y los traslados de origen.
CE3.3 Introducir los datos tecnológicos en el programa de mecanizado para la optimización del tiempo de mecanizado.
CE3.4 Verificar el programa, en su viabilidad y sintaxis, simulando el mecanizado en ordenador y controlando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente
CE3.5 Corregir los errores detectados en la simulación.
CE3.6 Guardar el programa en la estructura de archivos generada.
Contenidos
1. Elaboración de planos de piezas y esquemas de sistemas automáticos empleando CAD
- Configuración de parámetros del programa de diseño utilizado
- Captura de componentes en las librerías del programa de diseño utilizado.
- Creación e incorporación de nuevos componentes.
- Elección de las vistas y detalles de las piezas a representar.
- Realización de los planos constructivos de los productos.
- Representación de procesos, movimientos, mandos y diagramas de flujo.
- Edición de atributos.
- Realización de los esquemas de automatización.
- Interconexión de componentes.
- Obtención del listado de conexiones.
- Creación de ficheros (componentes y conexiones).
- Impresión de planos.
2. Diseño de productos y procesos de fabricación mecánica empleando CAD-CAM
- Análisis del producto y elaboración del proceso de diseño.
- Sistemas y procesos de transferencia y carga de programas CAM.
- Identificación de las especificaciones técnicas de los planos (medidas, tolerancias, materiales, tratamientos).
- Asignación de herramientas y medios auxiliares en mecanización.
- Simulación, verificación y optimización de programas CAM.
- Transferencia de la programación CAM a la máquina de control numérico.
3. Realización de programas de mecanizado en CNC
- Estudio del producto y del proceso de mecanizado.
- Lenguajes de programación ISO y otros.
- Tecnología de programación CNC.
- Identificación de las especificaciones técnicas de los planos de fabricación (medidas, tolerancias, materiales, tratamientos).
- Asignación de herramientas y medios auxiliares para una mecanización determinada.
- Sistemas y procesos de transferencia y carga de programas CNC en el centro de mecanizado.
- Simulación, verificación y optimización de programas CNC.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: GESTIÓN DOCUMENTAL DEL PRODUCTO DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0455
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y la RP4
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar el dossier técnico del producto de fabricación mecánica.
CE1.1 Elaborar las instrucciones y manuales necesarios para el uso y mantenimiento del producto desarrollado utilizando aplicaciones informáticas.
CE1.2 Elaborar el dossier del proyecto integrando memorias, planos, esquemas, planos de montaje, instrucciones de mantenimiento,...
CE1.3 Describir los procedimientos de actualización de la información gráfica del proyecto, así como la gestión documental
CE1.4 Elaborar informe en cuanto a la normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente a tener en cuenta.
Contenidos
1. Informática de usuario
- Procesadores de texto:
- Creación de ficheros de texto.
- Bases de datos.
- Hojas de cálculo.
- Presentaciones.
- Paginas Web.
- Internet para el desarrollo profesional
2. Gestión documental.
- Procedimientos de actualización de documentos:
- Orden, secuencia y estructuración de la documentación de los productos.
- Aportaciones documentales al manual de calidad (trazabilidad, procesos, procedimientos, …).
- Dossier técnico del proyecto.
- Memoria.
- Planos.
- Lista de materiales.
- Pliego de condiciones.
- Presupuesto.
- Organización de la información de un proyecto:
- Consulta del sistema PDM/PLM.
- Gestión de datos del producto, versiones, autorizaciones.
- Gestión del producto a lo largo del ciclo de vida.
- Manual de uso del producto:
- Manual de utilización.
- Instrucciones de mantenimiento.
- Normativa aplicable al producto (marcaje CE, seguridad y reciclaje).
- Procedimientos de actualización de documentos
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0609 |
50 |
40 |
|
Unidad formativa 2 - UF0454 |
90 |
60 |
|
Unidad formativa 3 - UF0455 |
30 |
20 |
Secuencia:
Para acceder a la unidad formativa 2, debe haberse superado la unidad formativa 1.
Para acceder a la unidad formativa 3 deben haberse superado las unidades formativas 1 y 2.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE DISEÑO DE CALDERERÍA Y ESTRUCTURAS METÁLICAS
Código: MP0127
Duración: 40 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar planos de despiece y de montaje de un producto de calderería y/o estructuras metálicas utilizando aplicaciones informáticas de diseño 2D y de modelado, a partir de la documentación técnica, cumpliendo las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CE1.1 Elaborar los planos de despiece y de montaje.
CE1.2 Definir los documentos y parámetros para el control dimensional.
CE1.3 Codificación de los productos intermedios y el direccionamiento de los mismos.
CE1.4 Definir los procesos de fabricación y montaje.
C2: Determinar los materiales necesarios para la fabricación de un producto de calderería y/o estructuras metálicas, a partir de la documentación técnica, cumpliendo las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CE2.1 Elaborar las listas de materiales para diferentes procesos, áreas y líneas de trabajo.
CE2.2 Definir cada elemento de la lista por su código de referencia, dimensión, tipo y calidad del material.
CE2.3 Determinar los tratamientos superficiales de los materiales, secuencias y técnicas de aplicación.
C3: Elaborar la documentación técnica para la fabricación de un producto de calderería y /o estructuras metálicas, cumpliendo las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales
CE3.1 Desarrollar la información para cada máquina, área y línea de trabajo, utilizando técnicas de programación manual y aplicaciones informáticas que se ajusten al proceso establecido.
CE3.2 Codificar el producto para su correcta identificación y destino.
C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Empezar con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Contenidos
1. Elaboración de planos de despiece y montaje de un producto de calderería y/o estructuras metálicas.
- Interpretación de la documentación técnica para obtener los datos necesarios para el diseño.
- Realización de los planos utilizando correctamente las aplicaciones informáticas.
- Definición de los documentos y parámetros necesarios para el control dimensional.
- Codificación de los productos intermedios y el direccionamiento de los mismos.
- Definición de los procesos de fabricación y montaje.
2. Selección de materiales para la fabricación de un producto de calderería y/o estructuras metálicas.
- Determinación de las diferentes fases del proceso, áreas o líneas de trabajo.
- Elaboración de la lista de materiales para cada fase de proceso, área o línea de trabajo.
- Definición de cada elemento de la lista por su código de referencia, dimensión, tipo y calidad del material.
- Determinación de los tratamientos superficiales de los materiales, secuencias y técnicas de aplicación.
3. Elaboración de la documentación en la fabricación de un producto de calderería y/o estructuras metálicas.
- Definición de los diferentes procesos de fabricación de un producto de calderería y/o estructuras metálicas.
- Definición de las diferentes máquinas utilizadas en cada proceso.
- Desarrollo de la información para cada proceso, área, línea de trabajo o máquina, utilizando técnicas de programación manual e informático.
- Codificación del producto para su correcta identificación y destino.
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia de las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|---|---|---|
|
MF1145_3: Diseño de productos de calderería. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1146_3: Diseño de productos de estructuras metálicas. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1147_3: Cálculos de calderería y estructuras metálicas. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1148_3: Documentación técnica para productos de construcciones metálicas. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de gestión |
45 |
60 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
M4 |
|---|---|---|---|---|
|
Aula de gestión |
X |
X |
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de gestión. |
- Equipos audiovisuales. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Programas CAD de diseño 2D y modelado. - Software específico de desarrollos de calderería. - Software específico de diseño y cálculo de estructuras metálicas. - Pizarra para escribir con rotulador. - Rotafolio.s - Material de aula. - Plotter - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a un número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación con condiciones de igualdad.
Denominación: Producción en Construcciones Metálicas
Código: FMEC0109
Familia Profesional: Fabricación Mecánica
Área Profesional: Construcciones Metálicas
Nivel de cualificación profesional: 3
Cualificación profesional de referencia:
FME357_3 Producción en Construcciones Metálicas (RD 1699/2007 de 14 de diciembre)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC1151_3: Definir procesos de trazado, mecanizado y conformado en construcciones metálicas.
UC1152_3: Definir procesos de unión y montaje de construcciones metálicas.
UC1153_3: Programar sistemas automatizados en construcciones metálicas.
UC0592_3: Supervisar la producción en fabricación mecánica.
Competencia general:
Determinar los procesos operacionales y la programación de sistemas automáticos utilizados en construcciones metálicas y calderería, así como organizar y supervisar la producción, a partir de la documentación técnica del proceso, con criterios de calidad, cumpliendo con las normativas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Este profesional ejerce su actividad en grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación, montaje y reparación de construcciones metálicas en el ámbito de planificación de la producción.
Sectores productivos:
Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son: Fabricación de productos metálicos estructurales, construcción de grandes depósitos, calderería gruesa, y tubería industrial, talleres mecánicos, estructuras asociadas a la construcción de maquinaria, construcción de carrocerías, remolques y volquetes, construcción y reparación naval, instalaciones petroquímicas, construcción y reparación de material ferroviario, construcción de bicicletas y motocicletas y construcción de otro material de transporte.
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
Encargado de fabricación en construcciones metálicas.
Técnico en construcción mecánica.
Encargado de montadores en construcciones metálicas.
Jefe de Taller en construcciones metálicas y montaje.
Técnico organización.
3202.1035 Encargados y/o jefes de equipos de taller de montaje de estructuras metálicas
Duración de la formación asociada: 490 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF1151_3: Procesos de mecanizado y conformado en construcciones metálicas. (100 horas)
• UF0866: Documentación técnica para el trazado, mecanizado y conformado. (50 horas)
• UF0867: Procedimientos de fabricación para el mecanizado y conformado en construcciones metálicas.(50 horas)
MF1152_3: Procesos de unión y montaje en construcciones metálicas. (100 horas)
• UF0868: Documentación técnica de unión y montaje en construcciones metálicas. (30 horas)
• UF0869: Procedimientos de fabricación en procesos de unión y montaje en construcciones metálicas. (40 horas)
• UF0870: Procedimientos de unión homologados en construcciones metálicas. (30 horas)
MF1153_3: Programación de sistemas automáticos en construcciones metálicas. (90 horas)
MF0592_3: (Transversal) Supervisión y control de procesos de fabricación mecánica. (120 horas)
• UF0178: Organización en procesos de fabricación mecánica (30 horas)
• UF0179: Control y supervisión en los procesos de producción y mantenimiento mecánico (60 horas)
• UF0180: Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en procesos de fabricación mecánica (30 horas)
MP0180: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Producción en Construcciones Metálicas. (80 horas)
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: DEFINIR PROCESOS DE TRAZADO, MECANIZADO Y CONFORMADO EN CONSTRUCCIONES METALICAS
Nivel: 3
Código: UC1151_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Desarrollar el proceso operacional de trazado, mecanizado y conformado en construcciones metálicas a partir de planos, especificaciones constructivas, plan de calidad e instrucciones generales, asegurando la factibilidad de la fabricación, optimizando el coste del proceso y cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 El proceso operacional se define describiendo todas las fases así como el orden correlativo de éstas en la fabricación.
CR1.2 Las fases del proceso se determinan recogiendo:
- Máquinas y herramientas necesarias, así como sus parámetros de uso.
- Especificaciones técnicas.
- Operaciones de fabricación y su secuenciación.
- Los métodos de trabajo.
- Los tiempos de fabricación.
- Pautas de control de calidad.
- Utillajes necesarios.
- Cualificación de los operarios.
- Seguridad aplicable.
- Mantenimiento preventivo.
CR1.3 El proceso operacional se realiza teniendo en cuenta el análisis modal de fallos y efectos (AMFE) del mismo.
CR1.4 El proceso se desarrolla teniendo en cuenta los costes de fabricación.
CR1.5 El proceso se desarrolla teniendo en cuenta el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.6 Los tiempos de puesta a punto, de operación y de mantenimiento se incluyen en el cálculo del tiempo de fabricación.
RP2: Especificar las características de nuevas máquinas y útiles requeridos en operaciones de trazado, mecanizado y conformado, para conseguir los objetivos de producción, a partir de la información técnica del producto y del plan de producción.
CR2.1 Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones se adecuan a las dimensiones, formas, operaciones de trazado, mecanizado, conformado y tolerancias de los productos que se pretenden fabricar.
CR2.2 Las características de las máquinas (potencia, tamaño, prestaciones, entre otras) e instalaciones, se definen en función de los objetivos de producción y de la información tecnológica del plano de fabricación (trazado, mecanizado, conformado).
CR2.3 Los medios de producción que se especifican tienen un nivel tecnológico competitivo permitiendo obtener ciclos de trazado, mecanizado y conformado más cortos o costes inferiores y rentabilizan la inversión consiguiendo la calidad establecida.
CR2.4 Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones que se especifican utilizan tecnologías y procesos limpios que reducen el consumo energético y minimizan los residuos generados.
RP3: Proponer la distribución en planta de maquinaria e instalaciones requeridas en los procesos de trazado, mecanizado y conformado, para equilibrar el flujo de la producción, teniendo en cuenta las normas referentes a la disposición de recursos humanos y medios materiales, garantizando el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 Las máquinas o instalaciones se disponen según el flujo de materiales y las normas de distribución en planta de los procesos de trazado, mecanizado y conformado.
CR3.2 La distribución propuesta se enfoca al proceso y tiene en cuenta sus fases en función de los caminos críticos, entradas y salidas de materiales, cuellos de botella y desplazamientos aéreos, para mejorar el flujo de los materiales y disminuir el tiempo del ciclo.
CR3.3 Las interferencias en el proceso de los tiempos ociosos de los procesos de trazado, mecanizado y conformado se evitan y reducen con la distribución propuesta.
CR3.4 El recorrido mínimo de los materiales y la eficacia operativa de las diferentes fases, se garantiza con la distribución de maquinaria e instalaciones requeridas en el proceso.
CR3.5 La distribución en planta de maquinaria e instalaciones se realiza con los criterios de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y versatilidad adecuados, minimizando los tiempos de los ciclos de trazado, mecanizado y conformado, a fin de conseguir los objetivos de producción.
RP4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica, necesaria para el desarrollo de los procesos de trazado, mecanizado y conformado.
CR4.1 Los históricos (AMFE de producto y proceso, entre otros) se cumplimentan, incluyendo las modificaciones (de forma, de dimensiones, proceso, entre otras) que se producen a lo largo de la producción.
CR4.2 La documentación técnica se actualiza, organiza y clasifica según requerimientos, permitiendo un fácil acceso y fácil identificación (catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra)
CR4.3 La documentación se recopila y codifica según normas establecidas
CR4.4 La revisión y actualización de la documentación técnica se asegura estableciendo las pautas necesarias para ello.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas ofimáticos. Programas informáticos de planificación y monitorización de sistemas.
Productos y resultados
Documentación técnica del proceso de trazado, mecanizado y conformado.
Información utilizada o generada
Documentación técnica de los productos. AMFE de producto y proceso. Normas. Métodos de verificación y control de piezas. Procesos operacionales de trazado, mecanizado y conformado. Plan de puntos de inspección del proceso. Procedimientos de manipulación de materiales. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
Unidad de competencia 2
Denominación: DEFINIR PROCESOS DE UNIÓN Y MONTAJE EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Nivel: 3
Código: UC1152_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Desarrollar el proceso operacional de unión y montaje en construcciones metálicas a partir de planos, especificaciones constructivas, plan de calidad e instrucciones generales, asegurando la factibilidad de la fabricación, optimizando el coste del proceso y cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CR1.1 Las fases secuenciadas del proceso contienen:
- Máquinas y herramientas necesarias, así como sus parámetros de uso.
- Especificaciones técnicas.
- Operaciones de unión y montaje y su secuenciación.
- Los métodos de trabajo.
- Los tiempos de fabricación.
- Pautas de control de calidad.
- Utillajes necesarios.
- Cualificación de los operarios.
- Seguridad aplicable.
- Mantenimiento preventivo.
CR1.2 El proceso operacional se realiza teniendo en cuenta el análisis modal de fallos y efectos (AMFE) del mismo.
CR1.3 El proceso se desarrolla teniendo en cuenta los costes de unión y montaje.
CR1.4 El proceso se desarrolla teniendo en cuenta el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.5 El tiempo de fabricación se calcula incluyendo los tiempos de puesta a punto, de operación y de mantenimiento.
CR1.6 El plan de pruebas se describe incorporando los procedimientos, normas y medios requeridos para su realización.
RP2: Establecer los procedimientos homologados de unión y montaje, siguiendo normas aplicables, garantizando las características del producto y las especificaciones del cliente.
CR2.1 El Procedimiento a aplicar en la obtención de uniones fijas se determina recogiendo:
- Condiciones de unión (tipos de materiales que se van a unir, espesores, demasías, entre otras)
- Método de soldeo (técnica que se debe emplear, equipos y parámetros, material de aportación, preparación de bordes, posición y secuencias precalentamiento y temperatura entre pasadas, tratamiento postsoldeo).
- Cualificación del soldador.
- Técnicas de pegado.
CR2.2 Los procedimientos de uniones desmontables se determinan recogiendo:
- La preparación de los materiales.
- Las condiciones de unión (tipos de materiales que se van a unir, técnicas.).
CR2.3 El procedimiento de inspección se determina en función de las características a controlar.
RP3: Especificar las características de nuevas máquinas y útiles requeridos en los procesos de unión y montaje, para conseguir los objetivos de producción, a partir de la información técnica del producto y del plan de producción.
CR3.1 Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones se adecuan a los procedimientos requeridos y a las dimensiones, formas y tolerancias de los productos que se pretenden unir o montar.
CR3.2 Los procedimientos, métodos y las características (potencia, tamaño, prestaciones, entre otros) de las máquinas e instalaciones, se ajustan a los requerimientos del las dimensiones y los materiales a unir o montar y de los objetivos de producción.
CR3.3 Los medios de producción que se especifican tienen un nivel tecnológico competitivo que permiten obtener ciclos de unión y montaje más cortos o costes inferiores y rentabilizan óptimamente la inversión consiguiendo la calidad establecida.
CR3.4 Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones que se especifican utilizan tecnologías y procesos limpios que reducen el consumo energético y minimizan los residuos generados.
RP4: Proponer la distribución en planta de maquinaria e instalaciones de unión y montaje para equilibrar el flujo de la producción, teniendo en cuenta las normas referentes a la disposición de recursos humanos y medios materiales, garantizando el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CR4.1 Las máquinas o instalaciones se disponen según el flujo de materiales y las normas de distribución en planta de los procesos de unión o montaje.
CR4.2 La distribución propuesta se enfoca al proceso y tiene en cuenta sus fases en función de los caminos críticos, entradas y salidas de materiales, cuellos de botella y desplazamientos aéreos, para mejorar el flujo de los materiales y disminuir el tiempo del ciclo.
CR4.3 Las interferencias en el proceso de y los tiempos ociosos de los procesos de trazado, mecanizado y conformado se evitan y reducen con la distribución propuesta.
CR4.4 El recorrido mínimo de los materiales y la eficacia operativa de las diferentes fases, se garantiza con la distribución de maquinaria e instalaciones requeridas en el proceso.
CR4.5 La distribución en planta de maquinaria e instalaciones se realiza con los criterios de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y versatilidad adecuados, minimizando los tiempos de los ciclos de unión o montaje, a fin de conseguir los objetivos de producción.
RP5: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica, necesaria para el desarrollo de los procesos de unión y montaje.
CR5.1 Los históricos (AMFE del producto y proceso, entre otros) se cumplimentan, incluyendo las modificaciones (de forma, de dimensiones, proceso, u otras) que se producen a lo largo de la producción.
CR5.2 La documentación técnica de unión y montaje se actualiza, organiza y clasifica según requerimientos, permitiendo un fácil acceso e identificación (catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra)
CR5.3 La documentación se recopila, codifica y valida según normas establecidas.
CR5.4 La revisión y actualización de la documentación técnica se asegura estableciendo las pautas necesarias para ello.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas ofimáticos. Programas informáticos de planificación y monitorización de sistemas.
Productos y resultados
Documentación técnica de los procesos de unión y montaje.
Información utilizada o generada
Documentación técnica de productos. AMFE de productos y procesos. Normas. Métodos de control de piezas. Procedimientos homologados de soldeo. Procesos operacionales de montaje y reparación. Plan de puntos de inspección del proceso. Procedimientos de manipulación de materiales. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
Unidad de competencia 3
Denominación: PROGRAMAR SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Nivel: 3
Código: UC1153_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Programar máquinas automáticas de control numérico (CNC) para construcciones metálicas.
CR 1.1 El programa de CNC se establece teniendo en cuenta:
- Características de la máquina: potencia, velocidades, esfuerzos admisibles, entre otras.
- Características del control numérico: tipo de control, formato bloque, codificación de funciones, u otras.
- Geometría de la pieza, tamaño de las series y acabados que se pretenden conseguir.
- El «cero» máquina / pieza.
- Tipo de herramientas y útiles necesarios.
- Almacenamiento/alimentación automática de herramientas.
CR 1.2 El programa de CNC establece:
- Orden cronológico de operaciones.
- Parámetros de operación.
- Trayectorias.
CR 1.3 La programación de las máquinas automáticas de soldeo se realiza de acuerdo con el procedimiento establecido.
RP2: Realizar la programación de manipuladores y sistemas de fabricación o instalaciones automáticas, a partir de un proceso secuencial y funcional establecido.
CR 2.1 La sintaxis del programa se verifica para garantizar su ejecución y obtener el resultado esperado.
CR 2.2 Los parámetros (velocidad, fuerza, temperatura, concentración, densidades, entre otros) son los requeridos por las operaciones que se van a realizar.
CR 2.3 Las acciones del manipulador se coordinan con el resto del equipo que configura el puesto de trabajo.
CR 2.4 El conjunto de movimientos y operaciones que describen la secuencia se realiza en el menor tiempo posible.
CR 2.5 Las trayectorias de las herramientas o piezas, no ocasionan movimientos inesperados, se ajustan al perfil establecido y se comprueban, mediante simulación.
CR 2.6 La programación de la secuencia, la trayectoria de los movimientos y las funciones del manipulador, se realiza garantizando la seguridad para los operarios y máquinas.
RP3: Verificar la ejecución de los programas en los equipos, máquinas o instalaciones, durante la elaboración o prueba, para asegurar su correcto funcionamiento.
CR 3.1 El programa se transmite permitiendo la ejecución de la secuencia según el proceso establecido.
CR 3.2 En la realización del ciclo en vacío se comprueba la inexistencia de colisiones o movimientos descontrolados.
CR 3.3 Las características dimensionales y de calidad obtenidas son las requeridas por las especificaciones del proceso y producto.
CR 3.4 La preparación de los equipos y las operaciones a realizar se comprueban con la fabricación de la primera pieza.
CR 3.5 La ejecución del programa se realiza cumpliendo las condiciones de uso de máquinas y de seguridad requeridas.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas específicos de control para robots, manipuladores y sistemas de fabricación flexible utilizados en construcciones metálicas y calderería. Máquinas de mecanizado, corte, conformado y soldeo con CNC. PLCs.
Productos y resultados
Programas para máquinas automáticas con CNC utilizadas en construcciones metálicas y calderería. Programas para robots, manipuladores y sistemas de fabricación utilizados en construcciones metálicas y calderería.
Información utilizada o generada
Planos. Procesos de trabajo. Instrucciones y manuales de mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones. Manuales de programación.
Unidad de competencia 4
Denominación: SUPERVISAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Nivel: 3
Código: UC0592_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Supervisar y controlar los procesos de fabricación y el rendimiento del trabajo, resolviendo las anomalías y contingencias, para cumplir con los objetivos de la producción.
CR1.1 Las incidencias surgidas en el proceso o en la calidad de la pieza se resuelven, facilitando la actuación de las personas a su cargo.
CR1.2 Los datos referentes a la ocupación de trabajadores, máquinas y recursos consumidos, se comparan con la distribución de recursos asignados en el tiempo, corrigiendo las desviaciones detectadas.
CR1.3 Las materias primas o materiales que se deben procesar, herramientas y utillajes, se proveen en función de la fecha programada de comienzo y terminación de la producción.
CR1.4 Las desviaciones de la producción, con respecto al programa, se subsanan reasignando tareas o ajustando la programación.
RP2: Gestionar un grupo de trabajo, a fin de conseguir el mayor rendimiento de los recursos humanos y materiales, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR2.1 Las políticas y procedimientos de la organización se difunden entre los miembros que la constituyen para que estén informados de la situación y marcha de la misma, fundamentalmente en los aspectos de calidad y productividad.
CR2.2 La distribución, asignación y coordinación de tareas y responsabilidades, se realizan de acuerdo con las características de los medios disponibles, conocimientos y habilidades de los trabajadores
CR2.3 El grupo de trabajo se dirige con criterios de minimizar el coste, fabricar en los plazos establecidos y con la calidad fijada.
CR2.4 La correcta dirección consigue detectar y encauzar las actitudes negativas o positivas, mediante una adecuada comunicación y motivación y tiene en cuenta los cauces de promoción e incentivación y la resolución de conflictos.
CR2.5 El diagnóstico de las competencias del personal, permite conocer las necesidades formativas, establecer un plan de formación, evaluar sus resultados y actuar en consecuencia.
CR2.6 Las instrucciones y órdenes dadas, permiten a los operarios preparar los materiales y las máquinas, así como realizar los trabajos con la eficacia, calidad y seguridad establecidas.
RP 3: Gestionar la información necesaria para conducir y supervisar la producción.
CR3.1 La gestión asegura la actualización, la fácil accesibilidad, la difusión, el conocimiento y control de la información de producción relativa al proceso.
CR3.2 La información recibida y la generada se transmite y comunica a los trabajadores de manera eficaz e interactiva.
CR3.3 La información recibida y la generada permite conocer, de manera constante, la evolución de la producción y sus incidencias.
CR3.4 La gestión de la información mantiene al día el historial de máquinas e instalaciones, la ficha técnica y de producción, u otra relevante.
CR3.5 La información se clasifica y archiva de forma eficaz, en el soporte establecido.
RP4: Programar las acciones de mantenimiento al objeto de tener operativas las instalaciones y equipos.
CR4.1 El estado operativo de las instalaciones y máquinas, se revisa para establecer los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo
CR4.2 Los programas de mantenimiento de usuario establecen las acciones que se deben realizar, así como su frecuencia.
CR4.3 La colaboración en la elaboración de los manuales de actuación para el mantenimiento correctivo, aporta las soluciones que interfieran en la menor medida posible en la producción.
CR4.4 La información necesaria para el mantenimiento se recoge y transmite, quedando reflejadas dichas acciones en el programa de producción.
RP5: Hacer cumplir las medidas de protección y de prevención de riesgos laborales y medio ambientales que deben ser adoptadas en cada caso, en lo referente a los equipos, los medios y al personal.
CR5.1 La información disponible y la formación de los trabajadores a su cargo, permite el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales
CR5.2 La vigilancia de la realización de trabajos, permite el cumplimiento de las normas de seguridad y conservación del medio ambiente establecidas
CR5.3 Las medidas de seguridad, aplicables en equipos y máquinas, están bien visibles por medio de carteles adecuados a los puestos de trabajo.
CR5.4 Se actúa, en caso de accidente laboral, conforme a las normas de prevención, se analizan las causas que lo han producido y se toman las medidas correctivas.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas informáticos de gestión de recursos y de mantenimiento.
Productos y resultados
Coordinación, supervisión de los recursos humanos y de producción. Control del mantenimiento.
Información utilizada o generada
Programas de fabricación. Planos y órdenes de fabricación. Datos sobre el personal (ocupación, responsabilidad, rendimiento) Fichas de seguimiento y control. Programa de mantenimiento preventivo. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente. Normas, instrucciones y manual de calidad de fabricación. Hojas de ruta. Partes de fabricación: producción, tiempos, accidentes, incidencias. Hojas de propuestas de mejoras al proceso. Informes sobre actuaciones de control de calidad.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: pROCESOS DE MECANIZADO Y CONFORMADO EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: MF1151_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1151_3 Definir procesos de trazado, mecanizado y conformado en construcciones metálicas.
Duración: 100 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA EL TRAZADO, MECANIZADO Y CONFORMADO.
Código: UF0866
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Interpretar la documentación técnica (planos de conjunto, planos constructivos e informaciones técnicas, u otras) relativa al producto que se debe fabricar para obtener la información del trazado mecanizado y conformado.
CE1.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes, entre otras) con la información de trazado, mecanizado y conformado que puede transmitir cada una de ellas.
CE1.2 Identificar e interpretar los tipos de acotación funcional o de mecanizado.
CE1.3 Interpretar las vistas, secciones y detalles de planos de construcciones metálicas.
CE1.4 Representar tolerancias dimensionales según las normas especificadas.
CE1.5 Interpretar las normas sobre calidad, formas y dimensiones de los materiales base y de aportación.
CE1.6 Representar despieces de conjunto.
CE1.7 En un supuesto práctico, a partir de los planos de conjunto y despiece de un producto «tipo» de fabricación mecánica, que contenga información técnica, obtener:
- La caracterización del producto en forma y dimensiones.
- Los detalles constructivos del producto.
- Los elementos comerciales definidos.
- Las funciones, de cada una de las partes y del conjunto, que componen el producto.
- Los perfiles y superficies críticas del producto.
- Los instrumentos de representación y soportes necesarios.
- Las especificaciones de calidad.
- Las especificaciones de materiales de cada uno de los elementos del producto.
- Las especificaciones de los procesos de trazado, mecanizado y conformado.
- Las especificaciones de tratamientos térmicos y superficiales y sus zonas de aplicación.
- Las especificaciones relativas a calidad, formas y dimensiones de los materiales base y de aportación.
- Documentar la información técnica en forma ordenada y siguiendo los estándares del sector.
C2: Determinar los costes de los procesos de trazado, mecanizado y conformado en la fabricación y reparación de construcciones metálicas, y elaborar el correspondiente presupuesto
CE2.1 Describir cómo se determinan los costes.
CE2.2 Identificar los distintos componentes que intervienen en el coste.
CE2.3 Dado un supuesto práctico de trazado, mecanizado y conformado de un producto de construcciones metálicas, debidamente caracterizado:
- Especificar los distintos componentes de coste.
- Comparar distintas soluciones de fabricación desde el punto de vista económico.
- Valorar influencia en el coste de la variación de algún parámetro.
- Comparar las distintas soluciones desde el punto de vista económico.
- Aplicar criterios de ahorro energético, de materiales y de reducción del impacto en el entorno ambiental.
- Realizar un presupuesto de fabricación o reparación elaborando la documentación correspondiente.
Contenidos
1. Representación de productos de fabricación mecánica.
- Técnicas de croquización a mano alzada.
- Sistemas de representación (perspectivas, diédrico,…)
- Líneas normalizadas.
- Escalas.
- Normas de dibujo industrial.
- Planos de conjunto y despiece.
- Sistemas de representación gráfica.
- Vistas.
- Cortes, secciones y roturas.
- Valoración del orden y limpieza en la realización del croquis.
- Plegado de planos.
- Desarrollo metódico del trabajo.
- Valoración del trabajo en equipo.
2. Especificación de las características de productos de fabricación mecánica.
- Simbología para los proceso de fabricación mecánica.
- Simbología de tratamientos.
- Acotación.
- Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.
- Representación de materiales.
- Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos y electroquímicos.
- Representación de formas y elementos normalizados.
- Documentación de partida: Planos, Listas de materiales.
- Proceso de análisis modal de fallos y efectos (AMFE).
3. Análisis de tiempos y costes en procesos de trazado mecanizado y conformado
- Hojas de procesos.
- Factores de costes.
- Cálculo de tiempos y coste en los procesos de mecanizado en construcciones metálicas:
- Costes de materia prima.
- Costes de mano de obra directa.
- Coste de amortización de máquinas.
- Coste de herramientas.
- Coste de las operaciones.
- Costes generales: mano de obra, energía, calefacción ….
- Tiempo unitario de fabricación.
- Cálculo de tiempos y costes en los procesos de conformado en construcciones metálicas:
- Costes de materia prima.
- Costes de mano de obra directa.
- Coste de amortización de máquinas.
- Coste de herramientas.
- Coste de las operaciones.
- Costes generales: mano de obra, energía, calefacción ….
- Tiempo unitario de fabricación.
- Elaboración de presupuestos de mecanizado, conformado.
- Valoración de la disminución del coste en la competitividad del proceso.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN PARA EL MECANIZADO Y CONFORMADO EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: UF0867
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar procesos de trazado, mecanizado y conformado que posibiliten la fabricación en condiciones de calidad y rentabilidad, a partir de los requerimientos del producto de construcciones metálicas y aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Describir los distintos procedimientos de fabricación que intervienen en las construcciones metálicas, (mecanizado, conformado, entre otros) la «defectologia» tipo y sus causas.
CE1.2 Relacionar las distintas operaciones de los procedimientos de trazado, mecanizado, conformado, con las máquinas, herramientas, equipos y útiles necesarios, determinando el tiempo empleado en realizarlas.
CE1.3 Definir la secuencia de operaciones a realizar.
CE1.4 Describir el análisis modal de fallos y efectos AMFE del proceso y de producto.
CE1.5 Describir los aspectos del plan de prevención de riesgos laborales y ambientales que afectan al proceso.
CE1.6 Describir las características de la documentación implicada.
CE1.7 A partir de un supuesto de fabricación de construcciones metálicas «tipo» convenientemente caracterizado por medio de planos, especificaciones o muestras, desarrollar el proceso de fabricación:
- Determinar la materia prima, geometría, preparación de bordes, estado (recocido, templado, fundido, u otros) y dimensiones del producto.
- Tener en consideración el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- Descomponer el proceso de fabricación en las etapas, fases y operaciones necesarias.
- Establecer las fases de fabricación, describiendo las operaciones de trabajo.
- Determinar los equipos, maquinaria o instalación necesarios para la ejecución del proceso en función de sus características (potencia, tamaño, prestaciones,…).
- Especificar, para cada fase y operación, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, así como las condiciones de trabajo (velocidad, avance, presión, profundidad de pasada en que debe realizarse cada operación.
- Especificar y calcular el tiempo y los parámetros de cada operación.
- Realizar una propuesta de distribución en planta, disponiendo las siluetas de las máquinas y medios, teniendo en cuenta la secuencia productiva, los flujos de materiales, los puestos de trabajo y las normas de seguridad.
- Determinar los materiales, productos, y componentes intermedios necesarios para cada operación.
- Calcular los tiempos de cada operación y el tiempo unitario, como factor para la estimación de los costes de producción.
- Identificar y describir los puntos críticos de la fabricación, indicando procedimiento productivo, tolerancias y características del producto.
- Elaborar la «hoja de instrucciones», correspondiente a las fases u operaciones del proceso, determinando: las tareas y movimientos, los útiles y herramientas, los sistemas de sujeción, un croquis del utillaje necesario para la ejecución de la fase, las «características de calidad» que deben ser controladas, las fases de control, los dispositivos, instrumentos y pautas de control.
- Proponer modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su funcionalidad, mejoren su «fabricabilidad», calidad y coste.
- Documentar el proceso de forma clara y ordenada, siguiendo los estándares del sector.
C2: Determinar la disposición de los recursos de un área de producción partiendo de la documentación del proceso, consiguiendo la rentabilidad óptima y teniendo en cuenta el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Identificar e interpretar las normas (técnicas y protección laborales y medioambientales) aplicables a la distribución en planta de equipos y personas de los procesos de trazado, mecanizado y conformado.
CE2.2 Describir las técnicas de optimización de la distribución en planta de equipos y personas.
CE2.3 Definir los puestos de trabajo, la ubicación de los equipos y los flujos de materiales.
CE2.4 En un supuesto práctico de un producto construcciones metálicas convenientemente caracterizado por su proceso de fabricación, realizar una propuesta de distribución en planta disponiendo las máquinas y medios, teniendo en cuenta:
- La secuencia productiva de los procesos de trazado, mecanizado y conformado.
- Los costes de los desplazamientos, infraestructuras, transporte,...
- Los flujos de materiales.
- La mejora del flujo de los materiales y disminución del tiempo de ciclo
- Los puestos de trabajo.
- El plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- Minimizar los ciclos a fin de conseguir los objetivos de producción.
- Elaborar la documentación correspondiente de forma que contenga la información ordenada y cumpliendo los estándares del sector.
CE2.5 Interpretar los aspectos del plan de prevención de riesgos laborales y medio ambiente aplicables a la distribución en planta de equipos y personas.
Contenidos
1. Procesos de mecanizado en construcciones metálicas
- Máquinas y herramientas para el mecanizado.
- Sistemas de sujeción.
- Croquis de utillajes.
- Corte mecánico.
- Punzonado.
- Taladrado.
- Roscado.
- Achaflanado de bordes.
- Extrusionado.
- Aborcado
- Rebordeado.
- Oxicorte.
- Corte por plasma.
- Operaciones de trazado y corte térmico.
- Hojas de procesos de fases y operaciones.
- Documentar procesos de forma clara y ordenada.
2. Procesos de conformado en construcciones metálicas
- Máquinas y herramientas para el conformado.
- Sistemas de sujeción.
- Croquis de utillajes.
- Curvado de chapas y perfiles.
- Enderezado de chapas y perfiles.
- Plegado.
- Hojas de procesos de fases y operaciones.
- Documentar procesos de forma clara y ordenada.
3. Metrología en operaciones de trazado, mecanizado y conformado
- Métodos de diseño de piezas.
- Líneas de trazado.
- Sistemas de aprovechamiento de sobrantes.
- Técnicas de verificación y control.
- Instrumentos de medición dimensional.
- Instrumentos de verificación y control.
4. Estrategia de distribución de maquinaria y equipos de trazado mecanizado y conformado en construcciones metálicas
- Distribución de posición fija.
- Distribución orientada al proceso.
- Distribución orientada al producto.
- Criterios de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente.
- Técnicas de optimización en planta de equipos.
5. Normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en procesos de trazado mecanizado y conformado en construcciones metálicas
- Técnicas y elementos de protección.
- Evaluación de riesgos.
- Gestión medioambiental.
- Tratamientos de residuos.
- Aspectos legislativos y normativos.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0866 |
50 |
30 |
|
Unidad formativa 2 - UF0867 |
50 |
40 |
Secuencia:
Para acceder a la unidad formativa 2 debe haberse superado la unidad formativa 1.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: PROCESOS DE UNION Y MONTAJE EN CONSTRUCCIONES METALICAS
Código: MF1152_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1152_3 Definir procesos de unión y montaje en construcciones metálicas
Duración: 100 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: DOCUMENTACIÓN TÉCNICA DE UNIÓN Y MONTAJE EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: UF0868
Duración: 30 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP5.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Interpretar la documentación técnica (planos de conjunto, planos constructivos e informaciones técnicas, u otros) relativa al producto de construcciones metálicas que se va a fabricar, para obtener la información de unión y montaje.
CE1.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes, u otros) con la información que puede transmitir cada una de ellas.
CE1.2 Diferenciar entre los tipos de acotación funcional o de montaje.
CE1.3 Interpretar las vistas, secciones y detalles de planos de unión y montaje de construcciones metálicas
CE1.4 Describir los aspectos del plan de prevención de riesgos laborales y ambientales que afectan al proceso de unión y montaje.
CE1.5 En un supuesto práctico, a partir de los planos de conjunto y despiece de un conjunto de construcciones metálicas que contengan información técnica de unión y montaje, obtener:
- La información y dimensiones totales del producto.
- Los detalles constructivos del producto.
- Los elementos comerciales definidos.
- Las funciones, de cada una de las partes y del conjunto que componen el producto.
- Los perfiles y superficies críticas del producto.
- Las especificaciones de calidad.
- Las especificaciones de unión y montaje.
- Las especificaciones de materiales de cada uno de los elementos del producto.
- Las especificaciones de tratamientos térmicos y superficiales.
- Las normas sobre calidad, formas y dimensiones de los materiales bases y de aportación.
- Las especificaciones del plan de prevención de riesgos laborales y protección de medio ambiente que afectan a la unión y montaje.
C2: Determinar costes de los procesos de unión y montaje en la fabricación y reparación de construcciones metálicas.
CE2.1 Describir como se determinan los costes
CE1.3 Describir los distintos componentes de coste.
CE1.5 En un supuesto práctico de montaje de construcción metálica:
- Especificar los distintos componentes de coste.
- Comparar distintas soluciones de fabricación desde el punto de vista económico.
- Valorar influencia en el coste de la variación de algún parámetro.
- Realizar un presupuesto de fabricación elaborando la documentación correspondiente.
Contenidos:
1. Representación gráfica de unión y montaje en construcciones metálicas
- Introducción a la normalización en el dibujo.
- Diferenciación entre despieces y planos de conjunto.
- Interpretación de planos a partir de vistas, perspectivas, cortes y secciones.
- Utilización de tolerancias.
- Diferenciación entre acotación funcional o de montaje.
- Especificaciones de perfiles y elementos normalizados.
- Realización de croquis.
- Especificaciones de unión y montaje.
- Símbolos de soldadura.
- Plegado de planos.
2. Documentación técnica de unión y montaje en construcciones metálicas
- Tratamiento y análisis de la documentación técnica:
- Listas de materiales.
- Planos de conjunto y de despiece.
- Normas y especificaciones técnicas de calidad, materiales, tratamientos térmicos y superficiales.
- Especificaciones del plan de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
- Manejo de catálogos, revistas, etc…
- Utilización de programas informáticos para tratar la documentación técnica.
- Realización e interpretación del proceso de análisis modal de fallos y efectos en la unión y montaje:
- AMFE de producto.
- AMFE de proceso.
3. Análisis de tiempos y costes de procesos de unión y montaje
- Determinación de tiempos de fabricación.
- Tipos de costes.
- Factores del coste.
- Cálculo de costes en los procesos de unión y montaje en construcciones metálicas:
- Costes de materia prima.
- Costes de mano de obra directa.
- Coste de amortización de equipos.
- Coste de herramientas, utillajes y consumibles.
- Costes generales: mano de obra, energía, calefacción….
- Disminución de costes.
- Elaboración de presupuestos de procesos de unión y montaje en construcciones metálicas.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN DE PROCESOS DE UNIÓN Y MONTAJE EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: UF0869
Duración: 40 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, la RP3 y la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar procesos de unión y montaje de construcciones metálicas, que posibiliten la fabricación en condiciones de calidad y rentabilidad a partir de los requerimientos del producto a obtener y aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales
CE1.1 Describir los distintos procedimientos de fabricación que intervienen en las construcciones metálicas (soldeo, montaje, entre otros), la “defectología” tipo y las causas que la provocan.
CE2.2 Relacionar las distintas operaciones de soldeo, con lo equipos y útiles necesarios, determinando el tiempo empleado en realizarlas.
CE2.3 Describir útiles y herramientas de unión y montaje
CE2.4 En un supuesto práctico de unión y montaje de una construcción metálica “tipo” convenientemente caracterizado por medio de planos, especificaciones o muestras:
- Identificar e interpretar la normativa aplicable.
- Determinar la materia prima, geometría, preparación de bordes, estado (recocido, templado, fundido, entre otros) y dimensiones del producto.
- Descomponer el proceso de fabricación en las etapas, fases y operaciones necesarias.
- Describir las principales fases de fabricación, describiendo las operaciones de trabajo.
- Determinar los equipos, maquinaria o instalación necesarios para la ejecución del proceso.
- Tener en consideración el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
- Especificar, para cada fase y operación, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, así como las condiciones de trabajo (intensidad de corriente, precalentamiento y temperatura entre pasadas de soldeo, temperatura, dilatación u otras) en que debe realizarse cada operación.
- Realizar una propuesta de distribución en planta, disponiendo las siluetas de las máquinas y medios, teniendo en cuenta la secuencia productiva, los flujos de materiales, los puestos de trabajo y las normas de seguridad.
- Determinar los materiales, productos, material de aportación para soldadura y componentes intermedios necesarios para cada operación
- Calcular los tiempos de cada operación y el tiempo unitario, como factor para la estimación de los costes de producción.
- Identificar y describir los puntos críticos de la fabricación, indicando procedimiento productivo, tolerancias y características del producto.
- Elaborar la “hoja de instrucciones”, correspondiente a las fases u operaciones del proceso de unión y montaje, determinando: las tareas y movimientos, los útiles y herramientas, los sistemas de sujeción, los croquis del utillaje necesario para la ejecución de la fase.
- Determinar las “características de calidad” que deben ser controladas, las fases de control y los dispositivos, instrumentos a utilizar.
- Proponer modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su funcionalidad mejoren su “fabricabilidad”, calidad y coste.
- Documentar el proceso de forma clara y ordenada, siguiendo los estándares del sector.
C2: Determinar la disposición de los recursos en el área de producción partiendo de la documentación del proceso, consiguiendo la rentabilidad óptima y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CE2.1 Identificar e interpretar los aspectos del plan de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicables a la distribución en planta de equipos y personas.
CE2.2 Describir las técnicas de optimización de la distribución en planta de equipos y personas.
CE2.3 En un supuesto práctico de montaje de un conjunto convenientemente caracterizado por su proceso de fabricación, realizar una propuesta de distribución en planta disponiendo las máquinas y medios, teniendo en cuenta:
- La secuencia productiva.
- Los costes de los desplazamientos, infraestructuras, transporte,…
- Los flujos de materiales.
- Los puestos de trabajo.
- Las normas de seguridad y protección del medio ambiente.
- Documentar la distribución de forma ordenada y cumpliendo los estándares del sector.
Contenidos
1. Procesos de unión y montaje en construcciones metálicas.
- Características y uso de los diferentes tipos de uniones:
- Unión por medio de tornillos.
- Unión por medio de remaches.
- Unión por pegado.
- Uniones soldadas.
- Técnicas de montaje.
- Equipos de montaje, utillajes y herramientas empleados en construcciones metálicas.
- Clasificación y características de los mecanismos de elevación y elementos auxiliares.
- Montaje e instalación de los accesorios y medios auxiliares.
- Elaboración de hojas de procesos.
2. Procesos de soldeo en construcciones metálicas.
- Clasificación , características y aplicación de los diferentes procesos de soldeo:
- Oxiacetilénico.
- Eléctrico.
- TIG.
- MIG/MAG.
- Oxigas.
- Láser.
- Por resistencia.
- Ultrasonidos
- Descripción de los equipos e instalaciones de soldeo.
- Normas sobre procesos de soldeo.
- Tipos y características de los materiales base y de aportación.
- Soldabilidad de los materiales usados en construcciones metálicas.
- Normas sobre preparación de bordes.
- Ajuste de los parámetros de soldeo.
- Riesgos, medidas y equipos de protección a utilizar en los procesos de soldeo.
- Tipos y causas de los defectos en la soldadura y correcciones.
- Mantenimiento preventivo de los equipos de soldadura.
- Normativa referente a la soldadura.
- Mantenimiento preventivo de los equipos de soldadura.
- Ciclo térmico de la soldadura:
- Estudio de los parámetros que afectan al ciclo térmico
- Diferenciación de las zonas de la unión soldada
- Transformaciones y cambios microestructurales del metal base durante la soldadura.
- Transformaciones en el enfriamiento y calentamiento.
3. Fenómenos asociados a la operación de soldeo.
- Deformaciones lineales y angulares en la soldadura:
- Causas que las producen.
- Consecuencias.
- Corrección.
- Tensiones residuales directas e indirectas:
- Factores que las producen.
- Consecuencias.
- Técnicas de medición.
- Métodos de alivio.
- Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos post-soldadura.
4. Normas de prevención de riesgos laborales, medioambientales y de calidad en procesos de unión y montaje en construcciones metálicas
- Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
- Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
- Especificaciones para el control de calidad.
- Aspectos legislativos y normativos.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PROCEDIMIENTOS DE UNION HOMOLOGADOS EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: UF0870
Duración: 30 horas.
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar procedimientos de unión homologados para construcciones metálicas.
CE1.1 Identificar e interpretar las especificaciones técnicas, las características del producto a unir y los requerimientos del cliente.
CE1.2 Describir las características de los diferentes tipos de unión empleadas en construcciones metálicas.
CE1.3 Describir las características de un proceso homologado de unión.
CE1.4 En un supuesto práctico de unión soldada, debidamente caracterizado, documentar el proceso de unión homologado, determinado:
- Las condiciones de la unión (tipos de materiales a unir, espesores, demasías, entre otras)
- El método de soldeo (técnica a emplear, equipos, parámetros, material de aportación, preparación de bordes, posición y secuencias de precalentamiento y temperatura entre pasadas, tratamiento postsoldeo)
- La cualificación del soldador.
- El procediendo de inspección.
- La documentación técnica del proceso de forma clara y ordenada, cumpliendo los estándares del sector.
CE1.5 En un supuesto práctico de unión pegada, debidamente caracterizado, documentar el proceso homologado de la unión, determinado:
- Las condiciones de la unión (tipos de materiales a unir, espesores, demasías, entre otras).
- La preparación de los materiales a unir.
- La definición de la técnica de pegado.
- El procediendo de inspección.
- La documentación técnica del proceso de forma clara y ordenada, cumpliendo los estándares del sector.
CE1.6 En un supuesto práctico de unión desmontable, debidamente caracterizado, documentar el proceso homologado de la unión, determinado:
- La preparación de materiales.
- Las condiciones de la unión (materiales a unir, técnicas, preparación superficies, entre otras).
- El procediendo de inspección.
- La documentación técnica del proceso de forma clara y ordenada, cumpliendo los estándares del sector.
C2: Elaborar procedimientos de inspección de uniones soldadas.
CE2.1 Describir como se realiza el procedimiento de inspección de uniones soldadas.
CE2.2 Describir los defectos típicos que se producen en una unión soldada.
CE2.3 Relacionar los defectos típicos de soldadura con los distintos tipos de ensayos.
CE2.4 Describir los ensayos destructivos (ED).
CE2.5 Describir los ensayos no destructivos (END).
CE2.6 Documentar un procedimiento de inspección de forma ordenada y cumpliendo los estándares del sector.
Contenidos
1. Procesos de unión homologados en construcciones metálicas
- Uniones soldadas:
- Características y campo de aplicación.
- Condiciones de la unión.
- Preparación de materiales y equipos.
- Métodos de soldeo.
- Procedimiento de inspección.
- Defectos de las uniones soldadas.
- Cualificación y homologación de los soldadores.
- Uniones por medio de tornillos:
- Características y campo de aplicación.
- Tipos de tornillos y tuercas.
- Relación entre el tipo de tornillo y el tipo de acero.
- Detección de defectos en la unión y sus causas.
- Uniones por medio de remaches:
- Características y campo de aplicación.
- Tipos de remaches.
- Problemas en el remachado.
- Uniones por pegado:
- Características y campo de aplicación.
- Tratamiento previo de las superficies.
- Tipos de adhesivos.
- Problemas en el pegado.
2. Procesos de ensayos destructivos
- Características, aplicación y uso de los ensayos mecánicos de:
- Tracción.
- Resiliencia.
- Compresión.
- Cizallamiento.
- Flexión.
- Fatiga.
- Torsión.
- Plegado.
- Análisis e interpretación de los resultados obtenidos en los diferentes ensayos.
3. Procesos de ensayos no destructivos (END)
- Ensayo por partículas magnéticas:
- Características y campo de aplicación.
- Concepto y tipos de magnetización.
- Limpieza y desmagnetización.
- Códigos y normas que regulan el ensayo.
- Ensayo por líquidos penetrantes:
- Características y campo de aplicación.
- Preparación de la pieza de trabajo.
- Características, usos y aplicación de los materiales usados en el ensayo.
- Códigos y normas que regulan el ensayo.
- Ensayo por ultrasonidos:
- Características y campo de aplicación.
- Tipos de ondas y características.
- Preparación de los equipos y materiales.
- Códigos y normas que regulan el ensayo.
- Ensayo por rayos X:
- Características y campo de aplicación.
- Parámetros del ensayo.
- Preparación de equipo y materiales.
- Códigos y normas que regulan el ensayo.
- Características, aplicación y uso del ensayo mecánico de tracción.
- Análisis e interpretación de los resultados obtenidos en los diferentes ensayos.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0868 |
30 |
20 |
|
Unidad formativa 2 - UF0869 |
40 |
30 |
|
Unidad formativa 2 - UF0870 |
30 |
20 |
Secuencia:
Para acceder a la unidad formativa 2 debe haberse superado la unidad formativa 1
Para acceder a la unidad formativa 3 debe haberse superado la unidad formativa 1 y 2.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: PROGRAMACIÓN DE SISTEMAS AUTOMÁTICOS EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: MF1153_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1153_3 Programar sistemas automatizados en construcciones metálicas.
Duración: 90 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar los sistemas de producción automatizados empleados en construcciones metálicas (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos), identificando y caracterizando los medios relacionados con los robots y sus funciones, manipuladores y entorno de la fabricación integrada por ordenador (CIM).
CE1.1 Describir las características de los distintos tipos de robots, manipuladores y entorno CIM, indicando sus principales diferencias y prestaciones.
CE1.2 Describir los distintos dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en programación de robots, manipuladores y entorno CIM.
CE1.3 Describir los elementos (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos) que componen una instalación automática relacionándolos con sus funciones.
CE1.4 Describir la configuración básica de los diferentes sistemas de fabricación automática (célula de mecanizado -FFS-, sistema de fabricación flexible -MFS-, fabricación integrada por ordenador -CIM-, u otros), representándolos mediante bloques funcionales y esquemas.
CE1.5 Valorar las ventajas e inconvenientes de los sistemas automatizados frente a otros sistemas de fabricación.
C2: Elaborar programas de robots, manipuladores y Sistemas de Fabricación Flexible (MFS) para la obtención de productos de construcciones metálicas, a partir del proceso de fabricación e información técnica y de producción, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Identificar e interpretar las características técnicas del producto a obtener.
CE2.2 Identificar e interpretar las características de los procesos a aplicar.
CE2.3 Relacionar las distintas operaciones y funciones que implica la fabricación, con los códigos correspondientes en los programas de control de robots, manipuladores y Sistemas de Fabricación Flexible (MFS).
CE2.4 En un supuesto práctico de un proceso de fabricación integrado, debidamente caracterizado, que contemple fases de mecanizado, gestión de herramientas, gestión de piezas y verificación, disponiendo de la información técnica, de producción y de los correspondientes programas CNC/CAM para la fabricación:
- Elaborar los programas de control lógico programables (PLC’s) de robots.
- Elaborar los programas de gestión del sistema.
- Introducir los datos mediante teclado/ordenador o consola de programación, utilizando el lenguaje apropiado.
- Realizar la simulación de los sistemas programables (robots, manipuladores), comprobando las trayectorias y parámetros de operación (aceleración, presión, fuerza, velocidad, entre otros).
- Realizar la simulación del sistema en tiempo real.
- Efectuar las modificaciones en los programas, a partir de los fallos detectados en la simulación.
- Archivar los programas en los soportes correspondientes.
- Proponer actividades de mejora con el fin de optimizar la gestión de la producción.
C3: Preparar, ejecutar y controlar los sistemas automatizados en construcciones metálicas, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Describir la constitución y funcionamiento de un sistema automático.
CE3.2 Describir cómo se realiza el control de un sistema automático.
CE3.3 En un supuesto práctico de construcciones metálicas automatizado, debidamente caracterizado, disponiendo de un sistema de fabricación integrada y a partir de un programa determinado:
- Transferir un programa de robots, manipuladores, PLC’s y gestión, desde archivo fuente al sistema.
- Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones y adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de los equipos.
- Colocar las herramientas y útiles convenientemente, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su estado de operatividad.
- Comprobar que los soportes normalizados o, en su caso, los soportes especiales (pinzas, portaherramientas, porta piezas, entre otros) permiten la sujeción correcta de las piezas.
- Efectuar las pruebas en vacío necesarias para la comprobación del funcionamiento del sistema.
- Identificar los dispositivos y componentes de las máquinas que requieren mantenimiento de uso y realizarlo (filtros, engrasadores, protecciones y soportes) del proceso automatizado.
- Realizar las modificaciones en los programas, a partir de las desviaciones observadas en la verificación del proceso.
C4: Programar y operar máquinas automáticas, partiendo de un proceso de fabricación dado, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE4.1 Describir los datos geométricos necesarios para la programación: dimensiones de la pieza, acabado superficial, tolerancias, posicionado de herramienta y útiles, longitud de las carreras, entre otros.
CE4.2 Determinar los datos referentes a la operación que se va a realizar, tales como velocidad de avance, características de los materiales, características de la herramienta y utillajes, modo funcionamiento de la máquina, entre otros.
CE4.3 En un proceso de fabricación debidamente caracterizado en el que se utilicen máquinas automáticas de mecanizado, corte y soldeo, realizar las siguientes operaciones:
- Colocar la pieza o chapa empleando los útiles de sujeción requeridos.
- Situar los puntos y las superficies de referencia en la chapa o pieza.
- Definir el orden cronológico de las fases de la operación por medio de un croquis, con la situación de los puntos y superficies de trabajo y coordenadas.
- Preparar un programa sobre una hoja de programación u otro tipo de soporte, con referencia a los datos anteriores.
- Programar la máquina o simulador para obtener el proceso requerido.
- Comprobar el proceso programado en vacío.
Contenidos
1. Sistemas de automatización en construcciones metálicas
- Tecnologías de automatización: Simbología, elementos y funciones.
- Análisis de los sistemas de automatización neumática, hidráulica, mecánica, eléctrica, electrónica.
- Interpretación de esquemas de automatización eléctricos, mecánicos, hidráulicos, neumáticos.
- Aplicación de la Robótica en fabricación:
- Estructura de los robots.
- Accionamientos.
- Tipos de control.
- Prestaciones
- Manipuladores:
- Aplicaciones.
- Estructura.
- Tipos de control.
- Prestaciones.
- Herramientas:
- Tipos.
- Características.
- Aplicaciones.
- Selección.
- Célula de fabricación, líneas y sistemas de Fabricación Flexible (CIM):
- Aplicaciones.
- Estructura.
- Tipos de control.
- Prestaciones
- Sistemas modulares automáticos de útiles y herramientas.
2. Programación de robots, PLC’s, manipuladores, CIM en construcciones metálicas
- Lenguajes de programación de PLCs y robots.
- Elaboración de programas de PLCs.
- Lógica Booleana.
- Simplificación de funciones.
- Codificación de programación.
- Edición de programas.
- Simulación de programas en pantalla, ciclo en vacío, primera pieza.
- Transferencia de programas de robots, manipuladores y PLCs.
- Archivos de programas en los soportes correspondientes.
3. Control y programación de máquinas y robots en construcciones metálicas
- Estructuras de un sistema automático.
- Descripción y manejo de instrucciones de programación de máquinas y robots empleados en construcciones metálicas.
- Parámetros de las operaciones a realizar:
- Velocidad.
- Fuerza.
- Temperatura.
- Concentración.
- Densidades.
- Verificación de la sintaxis del programa.
4. Programación por control numérico computerizado (CNC)
- Lenguajes.
- Funciones y códigos de un lenguaje tipo.
- Secuencias de instrucciones: codificación.
- Comprobación del estado de operatividad.
5. Preparación de sistemas automatizados en construcciones metálicas
- Reglaje y puesta a punto de los sistemas automatizados: ajustes, engrases, sustitución de elementos.
- Preparación de sistemas automatizados:
- Puesta en marcha de máquinas y equipos.
- Reglaje de máquinas.
- Montaje de útiles y herramientas.
- Datos geométricos.
- Riesgos laborales y medioambientales asociados a la preparación de máquinas.
- Control de sistemas:
- Distribución de las instrucciones de control a las estaciones de trabajo.
- Control de la producción.
- Control de tráfico.
- Control de herramientas.
- Informes y control de seguimiento.
6. Regulación y control de sistemas automatizados
- Regulación de sistemas automatizados.
- Órganos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos, otros).
- Elementos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos).
- Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo).
- Útiles de verificación (presostato, caudalímetro).
- Herramientas y útiles para la regulación de los elementos.
- Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de caudal).
7. Mantenimiento de sistemas automatizados
- Operaciones básicas de mantenimientos:
- Comprobación de filtros.
- Engrasadores.
- Protecciones y soportes.
- Riesgos laborales asociados al mantenimiento de sistemas automatizados.
- Riesgos medioambientales asociados al mantenimiento de sistemas automatizados.
- Prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicables en la programación de máquinas de CNC.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Módulo Formativo |
Duración total en horas del módulo formativo |
Nº de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Módulo formativo - MF1153_3 |
90 |
70 |
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 4
Denominación: SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: MF0592_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0592_3: Supervisar la producción en fabricación mecánica.
Duración: 120 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: ORGANIZACIÓN EN PROCESOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0178
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar modelos de comunicación y de dirección de personas para mejorar la cooperación y el trabajo en equipo.
CE1.1 Describir las técnicas de comunicación en el medio laboral.
CE1.2 Explicar las diferentes técnicas de negociación.
CE1.3 En supuestos prácticos de dirección, convenientemente caracterizados: conducir reuniones de manera eficiente.
CE1.4 Describir los estilos de dirección de personas
CE1.5 Describir las distintas formas de motivación de las personas.
CE1.6 Valorar los distintos tipos de liderazgo.
CE1.7 Describir los procesos de gestión de competencias de las personas y las formas de adquisición de las mismas.
Contenidos
1. Dirección de personas en procesos productivos de fabricación mecánica
- Estilos de mando.
- Dirección y/o liderazgo:
- Estilos de dirección.
- Teorías, enfoques del liderazgo.
- La teoría del liderazgo situacional de Paul Hersay.
- Dirección y dinamización de equipos y reuniones de trabajo:
- Etapas de una reunión.
- Tipos de reuniones.
- Técnicas de dinámica y dirección de grupos.
- Tipología de los participantes.
- Preparación de una reunión.
- Desarrollo de la reunión.
- Los problemas de las reuniones.
- La negociación en el entorno laboral:
- Concepto de negociación y elementos.
- Estrategias de negociación.
- Estilos de influencia.
- Gestión de competencias: elaboración del perfil de competencias, proceso de adquisición, desarrollo, activación e inhibición de competencias.
- La motivación en el entorno laboral:
- Definición de la motivación.
- Principales teorías de motivación.
- Diagnóstico de factores motivacionales.
- Diferentes formas de motivación de las personas.
- Solución de problemas y toma de decisiones:
- Resolución de situaciones conflictivas originadas como consecuencia de las relaciones en el entorno de trabajo.
- Proceso para la resolución de problemas.
- Factores que influyen en una decisión.
- Métodos más usuales para la toma de decisiones en grupo.
- Fases en la toma de decisiones
2. Comunicación en procesos productivos de fabricación mecánica
- La producción de documentos que asignan tareas a los miembros de un equipo.
- La comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos.
- Tipos de comunicación.
- Etapas de un proceso de comunicación:
- Emisores, transmisores.
- Canales, mensajes.
- Receptores, decodificadores.
- Feedback.
- Las redes de comunicación, canales y medios.
- Dificultades/barreras que dificultan la comunicación.
- Recursos para manipular los datos de la percepción.
- La comunicación generadora de comportamiento.
- El control de la información. La información como función de dirección.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: CONTROL Y SUPERVISIÓN EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO MECÁNICO
Código: UF0179
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con las realizaciones profesionales RP1, RP3 Y RP4
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Identificar la función de control y supervisión de los procesos de fabricación para cumplir con los objetivos de la producción
CE1.1 Describir los procedimientos de actuación para supervisar y facilitar los procesos de fabricación
CE1.2 Explicar los procesos de aprovisionamiento del puesto de trabajo.
CE1.3 Proponer distintas soluciones a las desviaciones de producción planteadas.
CE1.4 En un proceso de fabricación, debidamente caracterizado: elaborar los documentos necesarios para la gestión de la producción mediante la aplicación de programas y medios informáticos.
C2: Determinar los programas y acciones de mantenimiento de los medios de producción y controlar su cumplimiento.
CE2.1 Explicar el contenido de una ficha de mantenimiento.
CE2.2 Describir qué actuaciones se deberían llevar a cabo en caso de fallo de la producción (por causa de la avería de una máquina, herramienta defectuosa, parámetros incorrectos, u otros).
CE2.3 Describir la repercusión que tiene la deficiente preparación y mantenimiento de las máquinas e instalaciones sobre la producción (calidad, rendimiento, costes).
CE2.4 Dado un supuesto proceso de fabricación y un plan de mantenimiento, aplicar un programa informático de gestión y control de mantenimiento.
Contenidos
1. Supervisión y control de procesos productivos de fabricación mecánica
- Análisis de documentación de los procesos productivos.
- Planificación de las operaciones: asignar tareas y responsabilidades, elaborar planes de mantenimiento, etc.
- Supervisión y control de procesos productivos:
- Técnicas para el control de la producción.
- Incidencias de tipo cuantitativo.
- Ineficiencias que producen desviaciones en los tiempos.
- Repercusión de las desviaciones en los plazos de entrega y en los costes.
- Resolución directa de contingencias.
- Propuestas de solución en el caso de ineficiencias en el aprovisionamiento, proceso, puesta a punto de los medios, recursos humanos o del propio programa.
- Utilización de herramientas informáticas de gestión de recursos (humanos y de producción).
2. Aprovisionamiento de materiales de producción
- Control de existencias.
- Gestión de aprovisionamiento exterior: materias primas, productos terminales, subcontrataciones.
- Seguimiento de aprovisionamientos.
3. Mantenimiento en procesos productivos de fabricación mecánica
- Tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo, predictivo). Mantenimiento basado en la fiabilidad.
- Planes de mantenimiento:
- Fichas de mantenimiento.
- Programas informáticos de gestión y control del mantenimiento.
- Propuestas de solución en el caso de fallos en la producción por avería de máquina, herramienta defectuosa, parámetros incorrectos, etc.
- Repercusión de la deficiente preparación o mantenimiento de máquinas e instalaciones en la calidad, costes, rendimiento, plazos de entrega.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE EN PROCESOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0180
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP5
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente aplicables a la gestión de procesos de fabricación mecánica.
CE1.1 Analizar la normativa vigente sobre Prevención de Riegos Laborales aplicables a la supervisión de la producción.
CE1.2 Analizar la normativa vigente sobre protección del Medio Ambiente aplicable a la supervisión de la producción.
CE1.3 Describir los procesos de análisis de accidentes.
CE1.4 En un proceso de fabricación mecánica:
- Identificar las normas de prevención de riesgos aplicables.
- Identificar los riesgos en el proceso y describir las actuaciones a desarrollar en un supuesto accidente.
- Proponer medidas correctivas para evitar nuevos accidentes.
- Identificar las normas de protección del medio ambiente aplicables.
- Identificar posibles actuaciones contra el medio ambiente en el proceso de fabricación y las formas de evitarlos.
CE1.5 En un accidente laboral, debidamente caracterizado:
- Describir pautas de actuación.
- Analizar las causas del accidente.
- Proponer medidas preventivas de mejora en maquinaria, equipos e instalaciones, y de actuación en prevención y protección.
CE1.6 En la simulación de un accidente que suponga una agresión medioambiental:
- Describir pautas de actuación.
- Analizar las causas del accidente.
- Proponer medidas correctoras y de actuación para eliminar las causas y minimizar los efectos.
Contenidos
1. Prevención de riesgos laborales en procesos productivos de fabricación mecánica
- Factores de riesgo.
- Riesgos más comunes.
- Medidas de prevención y protección.
- Técnicas generales de prevención/protección.
- Análisis, evaluación y propuesta de actuaciones.
- Análisis de accidentes.
- Causas de accidentes.
- Prioridades y secuencias de actuación en caso de accidentes.
- Medidas correctivas.
- Análisis de normativa vigente aplicada a la supervisión de procesos de fabricación.
2. Protección del medio ambiente en procesos productivos de fabricación mecánica
- Gestión medioambiental.
- Tratamiento de residuos.
- Análisis de normativa vigente aplicada a la supervisión de procesos de fabricación. Actuaciones para minimizar/eliminar agresiones medioambientales.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0178 |
30 |
30 |
|
Unidad formativa 2 - UF0179 |
60 |
60 |
|
Unidad formativa 3 - UF0180 |
30 |
30 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE PRODUCCIÓN EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Código: MP0180
Duración: 80 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar procesos de trazado, mecanizado, conformado, unión y montaje para la fabricación de un producto de construcciones metálicas en condiciones de calidad y rentabilidad.
CE1.1 Interpretar la documentación técnica
CE1.2 Intervenir en la determinación de la materia prima, geometría, preparación de bordes, estado y dimensiones del producto a fabricar.
CE1.3 Ayudar en la determinación de los equipos, maquinaria o instalación necesarios para la ejecución del proceso.
CE1.4 Ayudar en la descomposición del proceso de fabricación en las etapas, fases y operaciones necesarias.
CE1.5 Colaborar en el establecimiento de las fases de fabricación, describiendo las operaciones de trabajo.
CE1.6 Intervenir en la determinación, para cada fase y operación, de los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, y condiciones de trabajo en que debe realizarse cada operación.
CE1.7 Participar en la determinación de los materiales, productos, y componentes intermedios necesarios para operación.
CE1.8 Ayudar en realización de una distribución en planta, disponiendo las siluetas de las máquinas y medios.
CE1.9 Ayudar en el cálculo de los tiempos de cada operación y el tiempo unitario.
CE1.10 Identificar los puntos críticos de la fabricación, indicando procedimiento productivo, tolerancias y características del producto.
CE1.11 Colaborar en la elaboración de la “hoja de instrucciones”, correspondiente a las fases u operaciones del proceso, determinando: las tareas y los movimientos, los útiles y herramientas, los sistemas de sujeción, un croquis del utillaje necesario para la ejecución de cada fase, las características de calidad que deben ser controladas, las fases de control, los dispositivos, instrumentos y pautas de control.
CE1.12 Proponer modificaciones en el diseño del producto que mejoren su fabricabilidad, calidad y coste
CE1.13 Ayudar en la documentación del proceso según los estándares del sector.
C2: Elaborar procedimientos de unión homologados para un construcciones metálicas
CE2.1 Participar en la determinación de tipo de unión a realizar
CE2.2 Colaborar en la determinación de las condiciones de la unión
CE2.3 Ayudar en la determinación de las condiciones que deben cumplir los materiales a unir.
CE2.4 Intervenir en la selección del procedimiento de inspección.
CE2.5 En el supuesto de una unión soldada, participar en la selección del método de soldeo (técnica a emplear, equipos, parámetros, materiales, preparación de bordes, posición y secuencias de precalentamiento y temperatura entre pasadas, tratamiento postsoldeo) y la cualificación del soldador.
CE2.6 Elaborar la documentación técnica del proceso cumpliendo los estándares del sector
C3: Programar y manejar máquinas automáticas de mecanizado, corte y/o soldeo, a partir de un proceso de fabricación dado.
CE3.1 Participar en la determinación de los datos necesarios para la operación
CE3.2 Colaborar en la selección de los materiales, equipos, maquinaria, instalaciones, utillajes y herramientas necesarios.
CE3.3 Ayudar en la colocación de la pieza o chapa, empleando los útiles de sujeción necesarios.
CE3.4 Intervenir en la situación de los puntos y las superficies de referencia en la chapa o pieza.
CE3.5 Participar en la definición del orden cronológico de las fases de la operación por medio de un croquis, con la situación de los puntos y superficies de trabajo y coordenadas.
CE3.6 Participar en la preparación de un programa sobre una hoja de programación u otro tipo de soporte, con referencia a los datos anteriores
CE3.7 Intervenir en la programación de la máquina o simulador para obtener el proceso requerido
CE3.8 Comprobar el proceso programado en vacío
C4: Participar en los procesos de trabajo en la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Contenidos
1. Procesos de trazado, mecanizado, conformado, unión y montaje en construcciones metálicas
- Interpretación de la documentación técnica asociada al proceso.
- Determinación de la materia prima, geometría, preparación de bordes, estado y dimensiones según producto a fabricar.
- Determinación de los equipos, maquinaria o instalación necesarios para la ejecución de un proceso.
- Descomposición de un proceso de fabricación en las etapas, fases y operaciones.
- Establecimiento de las fases de fabricación de un proceso, describiendo las operaciones de trabajo.
- Determinación, para cada fase y operación, de los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, y condiciones de trabajo.
- Determinación de materiales, productos, y componentes intermedios necesarios para cada operación del proceso.
- Medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la protección de los equipos
- Realización de una distribución en planta
- Cálculo de los tiempos de cada operación y el tiempo unitario.
- Identificación de los puntos críticos de la fabricación
- Elaboración de la “hoja de instrucciones”, correspondiente a las fases u operaciones de un proceso.
- Propuesta de modificaciones de mejora en el diseño de un producto.
- Elaboración de la documentación técnica de un proceso
2. Procedimientos de unión homologados para construcciones metálicas
- Diferentes tipos de uniones homologadas en construcciones metálicas
- Determinación del tipo de unión y sus condiciones
- Procedimientos de inspección.
- Selección de un método de soldeo
- Elaboración de la documentación técnica del proceso.
3. Programación y manejo de máquinas automáticas de mecanizado, corte y soldeo
- Datos necesarios para llevar a cabo la programación y manejo de máquinas automáticas.
- Selección de materiales, equipos, maquinaria, instalaciones, utillajes y herramientas necesarios.
- Medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la protección de los equipos
- Colocación de la pieza o chapa, y los útiles de sujeción necesarios.
- Situación de los puntos y las superficies de referencia en la chapa o pieza.
- Definición del orden cronológico de las fases de la operación por medio de un croquis, con la situación de los puntos y superficies de trabajo y coordenadas.
- Preparación de un programa sobre una hoja de programación u otro tipo de soporte
- Programación de un máquina o simulador
- Comprobación de un proceso programado en vacío
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia de las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|---|---|---|
|
MF1151_3: Procesos de mecanizado y conformado en construcciones metálicas. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1152_3: Procesos de unión y montaje en construcciones metálicas. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1153_3: Programación de sistemas automáticos en construcciones metálicas. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF0592_3: Supervisión y control de procesos de fabricación mecánica. |
• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico o arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS E INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de gestión |
45 |
60 |
|
Taller de mecanizado |
120 |
120 |
|
Taller de automatismos |
45 |
45 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
M4 |
|---|---|---|---|---|
|
Aula de gestión |
X |
X |
X |
X |
|
Taller de mecanizado |
X |
X |
|
|
|
Taller de automatismos |
|
|
X |
|
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de gestión. |
- Equipos audiovisuales. - Rotafolios o pizarra digital. - Material de aula. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. - Softwares específicos de procesos en construcciones metálicas. |
|
Taller de automatismos. |
- Consola de programación. - PLC, manipulador o robot. - Programas para robots, PLCs, manipuladores. - Equipos de utillajes. - Panel de montaje de circuitos eléctricos, neumáticos y electroneumáticos. - Instalaciones de aire comprimido. - Instrumentos de medida y verificación. |
|
Taller de mecanizado. |
- Hornos. - Puentes Grúa. - Elementos de sujeción. - Granalladora (en seco, en húmedo). - Lijadoras (circulares, de banda). - Discos y bandas abrasivas. - Compresores. - Bombas hidráulicas. - Actuadores (motores, cilindros, pinzas). - Equipos semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos). - Instrumentos de medida y verificación. - Equipos automáticos (cadenas cinemáticas, elementos de control). - Curvadora. - Plegadora. - Troqueladora. - Portapiezas. - Matrices para corte y embutición. - Instalaciones de oxicorte y arco plasma con CNC. - Máquina Punzonadora. - Herramientas manuales-electricas (limas, electroesmeriladoras). - Equipos de soldadura. - Útiles de acabado (troqueles, embutidores). |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
I. IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Denominación: Diseño de tubería industrial
Código: FMEC0209
Familia profesional: Fabricación mecánica
Área profesional: Construcciones Metálicas
Nivel de cualificación profesional: 3
Cualificación profesional de referencia:
FME355_3 Diseño de tubería industrial (R.D. 1699/2007, de 14 de diciembre de 2007)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC1149_3: Diseñar esquemas de tubería industrial.
UC1150_3: Diseñar instalaciones de tubería industrial.
UC1148_3: Elaborar la documentación técnica de los productos de construcciones metálicas.
Competencia general:
Diseñar y elaborar la documentación técnica de instalaciones de tubería industrial, partiendo de anteproyectos e instrucciones de ingeniería básica, cumpliendo la normativa requerida, con criterios de calidad, seguridad y protección del medio ambiente.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Este profesional ejerce su actividad desarrollando la función de definición y desarrollo de instalaciones de tuberías industriales. Trabaja de forma autónoma en empresas de tamaño pequeño y en proyectos simples. En empresas de tamaño mediano o grande, depende de niveles superiores y desarrolla su trabajo partiendo de anteproyectos e instrucciones de ingeniería básica.
Sectores productivos:
Desarrolla su actividad en el sector petroquímico, industrial, de reparación y construcción naval y ferroviario.
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
Delineante proyectista de tubería.
Técnico en CAD en tubería.
Técnico en desarrollo de tuberías.
3110.1024 Delineante proyectista.
3110.1035 Diseñadores Técnicos industriales
Duración de la formación asociada: 480 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF1149_3: Diseño de esquemas de tubería industrial (140 horas)
• UF0871: Documentación técnica y accesorios en una instalación de tubería industrial (60 horas)
• UF0872: Cálculos para el dimensionado de productos y automatización de instalaciones de tubería industrial (80 horas)
MF1150_3: Diseño de instalaciones de tubería industrial (130 horas)
• UF0873: Diseño de tuberías para la fabricación y montaje de instalaciones (70 horas)
• UF0874: Especificaciones para la fabricación y montaje de tubería industrial. (30 horas)
• UF0875: Plan de pruebas y ensayos de tubería industrial (30 horas)
MF1148_3: (Transversal) Documentación técnica para productos de construcciones metálicas (170 horas)
• UF0609: Representación gráfica en construcciones metálicas (50 horas)
• UF0454: Elaboración de documentación técnica, empleando programas CAD-CAM para fabricación mecánica (90 horas)
• UF0455: Gestión documental del producto de fabricación mecánica (30 horas)
MP0181: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Diseño de tubería industrial (40 horas)
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: Diseñar esquemas de tubería industrial.
Nivel: 3
Código: UC1149_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Elaborar esquemas de tubería industrial para definir la instalación, aplicando los procedimientos establecidos, a partir de la documentación técnica recibida, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 Los esquemas se elaboran de acuerdo a los requerimientos de la ingeniería preliminar básica, incluyendo maquinaria, equipos y elementos que se incorporaran en la fabricación.
CR1.2 La simbología utilizada en la representación de los esquemas se ajusta a la normativa establecida para cada campo.
CR1.3 Las normas de seguridad establecidas para el sistema representado se incorporan en los esquemas realizados.
CR1.4 El listado de componentes y sus características técnicas se indican en los esquemas.
CR1.5 La tecnología del circuito (neumática, hidráulica) se selecciona en base a la adecuada funcionalidad del esquema y las prestaciones solicitadas en las especificaciones técnicas.
CR1.6 El conexionado de los equipos y la dirección del fluido, así como la velocidad, el caudal, la presión y el diámetro de la tubería, se tienen en cuenta en los esquemas, cumpliendo con los reglamentos y normativas que afecten al proyecto.
RP2: Definir en proyectos de tubería industrial, la tubería, valvulería, equipos, accesorios y sus materiales determinando los elementos de la instalación, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 Las bombas y maquinaria se determinan en los esquemas, teniendo en cuenta las especificaciones del proyecto y se definen las válvulas, tubería, actuadores y accesorios que permiten el perfecto funcionamiento, cumpliendo con los objetivos del proyecto, adaptándose a los costes y a la calidad requerida.
CR2.2 Los elementos normalizados (bridas, enchufes rápidos, casquillos, pasatabiques, entre otros) se determinan en función de las solicitaciones a los que están sometidos, permitiendo su cambio y mantenimiento.
CR2.3 La determinación de la valvulería y los equipos se realiza teniendo en cuenta las especificaciones técnicas, homologaciones, certificaciones y reconocimiento de los materiales.
CR2.4 Los materiales y sus tratamientos superficiales para la fabricación del producto se determinan considerando la resistencia, acabado, costes y calidad establecida.
RP3: Realizar los cálculos técnicos necesarios para dimensionar los productos diseñados, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 La velocidad, caudal de las bombas, rutado y diámetro de la tubería se determinan en base al resultado del cálculo de pérdidas de carga y del caudal especificado.
CR3.2 Los coeficientes de seguridad que se aplican en los cálculos de los elementos son los requeridos por las especificaciones técnicas de proyecto y fabricantes de los equipos.
CR3.3 La aplicación de liras, juntas y manguitos de dilatación, u otros, se adaptan al tipo de rutado de la tubería, características del fluido y temperatura y se prevén las posibles dilataciones y sus consecuencias.
CR3.4 El dimensionado de los actuadores y equipos de regulación se ajusta a los resultados de los cálculos de las variables técnicas del proceso, teniendo en cuenta los márgenes de seguridad establecidos.
RP4: Automatizar las instalaciones de tuberías industriales, para optimizar su funcionamiento, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR4.1 Las condiciones o el ciclo de funcionamiento se establecen de acuerdo a las especificaciones técnicas y el proceso de trabajo, y cumplen con los objetivos de calidad, funcionalidad y productividad.
CR4.2 La tecnología del actuador y equipo de regulación (neumática, hidráulica o eléctrica) se determina en base a la adecuación funcional del servicio, prestaciones, fiabilidad y coste.
CR4.3 Los esquemas de potencia y mando se ajustan a las características de los actuadores definidos y dan respuesta al ciclo de funcionamiento establecido.
CR4.4 La funcionalidad, características y ubicación de los actuadores en el sistema, se adecúan a las necesidades planteadas.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador: CAD específico de tubería industrial. Programas informáticos de cálculo.
Productos y resultados
Esquemas de productos e instalaciones de tuberías industriales. Listas de materiales y elementos normalizados.
Información utilizada o generada
Instrucciones de ingeniería preliminar básica. Planos de anteproyecto. Especificaciones técnicas. Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Catálogos comerciales. Normativa de Calidad. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Prescripciones de homologación.
Unidad de competencia 2
Denominación: Diseñar instalaciones de tubería industrial.
Nivel: 3
Código: UC1150_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Diseñar disposiciones generales, conjuntos y detalles de tubería industrial, para su definición, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 La forma y dimensiones de los elementos diseñados (tuberías, elementos de unión, accesorios, entre otros) se adaptan a los resultados de los cálculos especificados, y cumplen con las especificaciones técnicas, los requisitos de la calidad y seguridad requeridas.
CR1.2 El rutado de tubería, la facilidad de montaje y desmontaje, pérdidas de carga, dilataciones e interferencias con el resto de los servicios, así como los accesos a la maquinaria y valvulería se recogen en los esquemas definitivos.
CR1.3 Las modificaciones aportadas por la supervisión de producción se incorporan en el diseño permitiendo así su adaptación a las necesidades de la fabricación y mejora del producto.
CR1.4 La identificación y función de válvulas y equipos se recogen en las placas-rótulo.
CR1.5 El direccionamiento y secuencia de montaje se efectúa teniendo en cuenta las interferencias y permite su ejecución en un orden preferencial y secuencial.
CR1.6 Las soldaduras por capilaridad fuerte y blanda, por resistencia para espárragos, soldaduras para plásticos y derivados, unión por adhesivos, y soldaduras sencillas con las técnicas más comunes (electrodo, semiautomática, MIGMAG, oxigás, y punteo por TIG) se representan en los planos cumpliendo la simbología y normativa aplicable.
RP2: Diseñar tuberías en isométricas para fabricación y montaje, para definir la instalación, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 Las isométricas de fabricación y montaje se elaboran en función del rutado de tubería y se establecen características, dimensiones, presión y materiales de las tuberías y accesorios, sus tipos y modelos.
CR2.2 Las características de fabricación de la tubería, los radios, grados de curvatura, longitudes, soldaduras, entre otros, se incorporan en las isométricas utilizando la simbología y normativa aplicable.
CR2.3 Las dilataciones de la tubería entre soportes de puntos fijos se compensan determinando los medios adecuados a cada circuito y tipo de tubería (liras, uniones deslizantes, juntas de dilatación, manguitos elásticos, entre otros) cumpliendo con las especificaciones del proyecto y del servicio.
CR2.4 Los polines de los equipos y maquinaria se diseñan teniendo en cuenta las indicaciones del fabricante y se utiliza, en cada caso, el sistema idóneo para evitar vibraciones y roturas, (tacos elásticos, resinas, pernos de ajuste, entre otros) consiguiendo un perfecto anclaje para su funcionamiento.
RP3: Definir las especificaciones de corte, conformado y mecanizado en fabricación de tubería industrial, para determinar los elementos de tubería, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 Las listas de corte y conformado de tubería se ajustan a los requerimientos de las isométricas de fabricado e incluyen especificaciones técnicas, equipos, máquinas, matrices, mandril y tipo de corte (mecánico, oxigás, plasma) tanto manual, semiautomático o automático.
CR3.2 Los mecanizados de la tubería en preparación de uniones (achaflanado de bordes, extrusionado, abocardado y rebordeado) se determinan en función de los requerimientos, tanto para soldadura como para accesorios.
CR3.3 Las especificaciones de los tipos de uniones roscadas se determinan de acuerdo a las presiones y el tipo de fluido (BSP, NPT, métrica, u otro).
RP4: Establecer el plan de pruebas y ensayos que permita comprobar el nivel de fiabilidad del servicio, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR4.1 Los procedimientos, recursos humanos y materiales adecuados para su realización y evaluación se determinan en el plan de ensayos.
CR4.2 Los elementos de seguridad y control (válvulas de seguridad, indicadores de presión y temperatura) se determinan en función del plan de pruebas y su desarrollo asegura la estanqueidad y puesta a punto.
CR4.3 La comprobación del funcionamiento del servicio se realiza bajo las condiciones de funcionamiento mas extremas que las que deberá soportar el producto de por vida en el plan de pruebas.
CR4.4 El grado de cumplimiento del producto respecto a la normativa vigente y las exigencias por las especificaciones técnicas del contrato se verifica aplicando el plan de prueba.
CR4.5 Los elementos a proteger, tanto accesorios como instrumentos de medida, control y automatismos, se detallan en el plan de pruebas, para evitar su deterioro en la realización de las pruebas y en especial los elementos de seguridad y control (válvulas de seguridad, termostatos, entre otros).
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador: CAD de tuberías.
Productos y resultados
Definición del producto en sus aspectos técnicos y funcionales. Listado de materiales. Soluciones constructivas para instalaciones de tubería industrial. Prescripciones de homologación. Plan de ensayos y pruebas.
Información utilizada o generada
Instrucciones de ingeniería preliminar básica. Planos de anteproyecto, de conjunto y fabricación. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Catálogos comerciales. Procedimientos de fabricación de proyectos de tubería industrial. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Prescripciones de homologación.
Unidad de competencia 3
Denominación: Elaborar la documentación técnica de los productos de construcciones metálicas.
Nivel: 3
Código: UC1148_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Dibujar los planos del producto diseñado y especificar las listas de materiales, definiendo el producto, a partir de las especificaciones técnicas, atendiendo al proceso de fabricación de productos de construcciones metálicas, consiguiendo la calidad adecuada y respetando las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
CR1.1 La fabricación, mantenimiento y montaje (accesibilidad, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje, posibilidad de automatización, entre otros) se garantiza en la definición del producto.
CR1.2 Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo y requerimientos técnicos (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones, entre otros).
CR1.3 Los ajustes y tolerancias se establecen de acuerdo con la función que desempeñan las piezas y el tipo de fabricación prevista.
CR1.4 El elemento se define para permitir su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el transporte, el peso, u otros.
CR1.5 Los elementos se representan utilizando formas constructivas estandarizadas (entallas, estriados, tornillos, entre otras) con el fin de normalizar el producto y facilitar su fabricación e intercambiabilidad.
RP2: Dibujar planos de automatización, de circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos, para la definición.
CR2.1 Los esquemas se realizan aplicando las normas de dibujo y requerimientos técnicos (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, entre otras).
CR2.2 Los esquemas definidos se ajustan a la normativa vigente en lo que se refiere a la seguridad, equipos, instalaciones y medio ambiente.
CR2.3 Los elementos que configuran el sistema se disponen para asegurar y facilitar su posterior mantenimiento.
RP3: Elaborar el dossier técnico del producto (instrucciones de uso y mantenimiento, planos de conjunto, esquemas, listado de repuestos, entre otros) e informes técnicos relacionados con la factibilidad del diseño, necesidades de fabricación y, en su caso, puesta en servicio; contemplando los requisitos del proyecto o las normas de referencia.
CR3.1 El mantenimiento del producto se garantiza elaborando las instrucciones y manuales necesarios siguiendo instrucciones de los fabricantes y especificaciones del producto.
CR3.2 La documentación (memorias, planos, esquemas, planos de montaje, de mantenimiento, presentación, u otra) se ordena y comprueba que está completa.
CR3.3 El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza, empleando medios informáticos (bases de datos, procesador de texto, editores, u otros).
CR3.4 El informe se elabora contemplando los requisitos del proyecto o normas de referencia (especificaciones técnicas; materiales y productos; funcionalidad; mantenimiento; AMFE del producto y proceso; seguridad; costes; calidad; medios de manipulación, almacenaje y transporte; garantía de suministros; entre otros).
CR3.5 El informe escrito expresa de forma clara y ordenada las conclusiones obtenidas, y se ajusta a las instrucciones recibidas y requerimientos exigidos.
RP4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto
CR4.1 Los «históricos» (AMFE, u otros), se actualizan añadiendo las observaciones de calidad y fabricación y las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
CR4.2 La documentación técnica se actualiza y organiza, y permite conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra) e incorpora sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.
CR4.3 La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y acceso a la misma.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador: CAD mecánico, eléctrico, neumático e hidráulico. Programas de ofimática.
Productos y resultados
Planos: de conjunto y despieces de productos de fabricación y montaje de construcciones metálicas. Listas de materiales. Dossier técnico. Manuales de uso y mantenimiento.
Información utilizada o generada
Normas de dibujo. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Elementos normalizados. Planos de anteproyecto. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de diseño. Catálogos comerciales. Esquemas y croquis.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: DISEÑO DE ESQUEMAS DE TUBERÍA INDUSTRIAL
Código: MF1149_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1149_3: Diseñar esquemas de tubería industrial
Duración: 140 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y ACCESORIOS EN UNA INSTALACIÓN DE TUBERÍA INDUSTRIAL
Código: UF0971
Duración: 60 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la documentación técnica con el fin de realizar los esquemas de tubería según los procedimientos establecidos, cumpliendo con las normas de prevención de riegos laborales y ambientales.
CE1.1 Identificar e interpretar la simbología utilizada en la representación de los esquemas ajustándose a la normativa establecida para cada campo.
CE1.2 Diferenciar y caracterizar los distintos tipos de circuitos (neumáticos, hidráulicos, eléctricos), en función de sus prestaciones.
CE1.3 En un supuesto práctico donde se entrega la documentación técnica de una instalación de tubería industrial:
- Elaborar los esquemas de tubería incluyendo maquinaria, equipos y elementos que se incorporan en la fabricación.
- Indicar en los esquemas el listado de componentes y características técnicas.
- Indicar el conexionado de los equipos, dirección del fluido, velocidad, caudal, presión y diámetro de tubería, cumpliendo con los reglamentos y normativas que afecten al proyecto.
C2: Determinar la tubería, valvulería, accesorios y sus materiales, para establecer los componentes de la instalación, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Describir los diferentes elementos normalizados (bridas, enchufes rápidos, casquillos, pasatabiques, entre otros).
CE2.2 Definir y caracterizar las homologaciones, certificaciones y reconocimiento de materiales que deben tener la valvulería y equipos.
CE2.3 En un supuesto práctico, partiendo de un esquema de una instalación de tubería:
- Determinar las bombas y maquinaria.
- Definir válvulas, tubería, actuadores y accesorios.
- Indicar los materiales elegidos y los tratamientos superficiales necesarios, para obtener la resistencia, acabado, costes y calidad establecidas.
Contenidos
1. Representación gráfica de tuberías y accesorios.
- Tipología de planos:
- Planos de situación de equipo e implantación.
- Planos de trazado básico.
- Planos de clave.
- Planos de disposición de tuberías.
- Técnicas de representación de tuberías:
- Proyecciones ortogonales.
- Isométricos de tuberías.
- Reglas generales de representación y acotación.
2. Simbología gráfica en esquemas de tubería.
- Normativa de esquemas: UNE 1062.
- Códigos de líneas.
- Válvulas y accesorios.
- Equipos.
- Instrumentación.
- Dispositivos autorreguladores.
- Sistemas de automatización de regulación y mando: eléctrica, neumática, hidráulica.
- Listas de materiales.
- Especificación en esquemas de:
- Conexionado de equipos.
- Dirección del fluido.
- Velocidad.
- Caudal.
- Presión.
- Diámetro de tubería.
- Normativa de seguridad.
- Software de diseño de esquemas de tuberías.
3. Materiales empleados en tubería industrial.
- Tubos metálicos: acero, fundición, cobre y aleaciones, aluminio y aleaciones, etc. Características, manipulación y comportamiento.
- Tubos no metálicos: PVC, polietileno, etc.
- Tubos normalizados. Gamas de diámetros y espesores de pared. Diámetro nominal. Formas comerciales.
- Elección del material según el fluido conducido.
4. Válvulas.
- Materiales de las válvulas:
- Aceros, fundiciones, aleaciones de cobre, otros materiales.
- Tipos de válvulas:
- Válvulas de compuerta.
- Válvulas de asiento.
- Válvulas de membrana.
- Válvulas de núcleo perforado giratorio: de macho, de bola.
- Válvulas de mariposa.
- Válvulas de retención.
- Válvulas de retención y cierre.
- Válvulas reductoras de presión.
- Válvulas de seguridad.
- Válvulas de control de diafragma neumático.
- Válvulas termostáticas.
- Válvulas electromagnéticas.
- Válvulas motorizadas.
- Selección de válvulas:
- Servicio a realizar.
- Naturaleza y caudal del fluido circulante.
- Tipo de cierre hermético.
- Tipo y material de la válvula.
- Normativa de válvulas.
5. Uniones de tuberías y accesorios.
- Tubería de acero:
- Soldadura.
- Enchufe y soldadura.
- Bridas.
- Unión roscada.
- Codos a ingletes.
- Tubería de cobre:
- Junta mecánica.
- Accesorios para soldar.
- Tubería de aluminio:
- Acoplamientos mecánicos.
- Accesorios de compresión.
- Accesorios roscados.
- Uniones embridadas.
- Uniones soldadas.
6. Bombas.
- Diámetro de aspiración y diámetro de descarga.
- Tipos de accionamiento.
- Tipos de acoplamiento.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: CÁLCULOS PARA EL DIMENSIONADO DE PRODUCTOS Y AUTOMATIZACIÓN DE INSTALACIONES DE TUBERÍA INDUSTRIAL.
Código: UF0872
Duración: 80 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Calcular las dimensiones de los productos diseñados, para soportar las cargas y el caudal, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Definir los parámetros que intervienen en el cálculo del producto (pérdidas de carga, caudal, velocidad, coste, entre otros).
CE1.2 Definir los diferentes tipos de juntas de unión y dilatación (liras, juntas, manguitos de dilatación, entre otros).
CE1.3 En un supuesto práctico de dimensionado, donde se tiene un esquema de una instalación de tubería:
- Calcular las pérdidas de carga y caudal necesario.
- Determinar la velocidad, caudal de bombas, rutado y diámetro de la tubería.
- Calcular las dilataciones en función del rutado de tubería y temperatura.
- Dimensionar los actuadores y equipos de regulación, teniendo en cuenta los márgenes de seguridad establecidos.
C2: Diseñar la automatización de instalaciones de tuberías industriales, para establecer las condiciones y el ciclo de funcionamiento, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Identificar y caracterizar las diferentes tecnologías de los actuadores y equipos de regulación.
CE2.2 Relacionar los esquemas de potencia y mando, con las características de diferentes actuadores y el ciclo de funcionamiento.
CE2.3 En un supuesto práctico de automatización de una instalación de tubería:
- Establecer las condiciones y el ciclo de funcionamiento, según las especificaciones y el proceso de trabajo.
- Seleccionar el actuador y equipo de regulación.
- Ubicar los actuadores para una perfecta funcionalidad y productividad.
- Representar gráficamente la instalación con los esquemas de potencia y mando
Contenidos
1. Conceptos básicos y ecuaciones principales del flujo de fluidos.
- Flujo laminar y flujo turbulento.
- Número de Reynolds.
- Velocidad media del fluido.
- Caudal másico.
- Balance de masa: Ecuación de continuidad.
- Balance de energía: Ecuación de Bernouilli.
- Presión en la tubería:
- Presión de trabajo.
- Presión de rotura.
- Presión de prueba.
- Coeficiente de seguridad.
2. Diámetros y espesores nominales de tubería.
- Normas americanas y europeas :ASTM, API, DIN, EROCÓDIGO.
- Diámetro óptimo de la tubería:
- Cálculo de la expresión del óptimo.
- Aplicación de la ecuación al coste de los tubos por unidad de longitud.
- Calculo del espesor de pared:
- Formula de Barlow.
- Formula de Lamé.
- Dilatación y elasticidad de las tuberías:
- Dilatación térmica.
- Soluciones para absorber la dilatación:
- Liras, juntas, manguitos de dilatación, etc
3. Pérdidas de carga.
- Concepto de pérdida de carga.
- Factores que influyen en las pérdidas de carga:
- Características del fluido: densidad, viscosidad.
- Tubería: sección, rugosidad interior.
- Régimen de circulación del fluido: laminar, turbulento.
- Fórmulas empíricas para el cálculo de pérdida de carga según el fluido.
- Pérdida de carga singulares:
- Cálculo de longitudes equivalentes.
- Pérdida de carga en función de la velocidad del desplazamiento del fluido.
- Software para el cálculo de pérdidas de carga.
4. Principios básicos de automatización.
- Fundamentos físicos neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
- Características básicas de los sistemas de automatización de procesos de distribución de fluidos.
5. Actuadores y equipos de regulación.
- Tipos:
- Neumáticos.
- Hidráulicos.
- Eléctricos.
- Sistemas neumáticos:
- Preparación del aire.
- Generación de presión. Compresores.
- Regulación de presión y acumulación.
- Distribución. Conducciones, válvulas, etc.
- Circuitos de potencia y mando.
- Simbología.
- Sistemas hidráulicos:
- Preparación y conservación del fluido.
- Generación de presión. Bombas.
- Regulación de presión y acumulación.
- Distribución. Conducciones. Válvulas, etc.
- Circuitos de potencia, mando y retorno.
- Simbología.
- Sistemas eléctricos:
- Regulación y protección.
- Circuitos de potencia y mando.
- Simbología.
6. Aparatos de medida y control.
- Medidores de caudal.
- Medidores de presión.
- Medidores de temperatura.
- Medidores de nivel.
- Otros: turbidímetros, resistivímetros, medidores del ph, sedimómetros, densímetros.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0871 |
60 |
40 |
|
Unidad formativa 2 - UF0872 |
80 |
60 |
Secuencia:
Las unidades formativas se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: DISEÑO DE INSTALACIONES DE TUBERÍA INDUSTRIAL
Código: MF1150_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1150_3: Diseñar instalaciones de tubería industrial
Duración: 130 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: DISEÑO DE TUBERÍAS PARA LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE INSTALACIONES.
Código: UF0873
Duración: 70 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Diseñar disposiciones generales, conjuntos y detalles de tubería industrial, necesarios para la definición de la instalación, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Especificar la simbología y normativa aplicable para los diferentes procesos de soldadura y unión por adhesivos empleados en tuberías.
CE1.2 Definir las placas rótulo y su empleo en instalaciones.
CE1.3 Definir la forma y dimensiones de elementos diseñados (tuberías, elementos de unión, accesorios, entre otros), en función de los cálculos obtenidos.
CE1.4 En un supuesto práctico de diseño de una instalación de tubería industrial, donde se entregan las especificaciones de diseño:
- Realizar el rutado de la tubería, teniendo en cuenta: esquemas definitivos, espacios de desmontaje, pérdidas de carga, dilataciones, e interferencias con otros servicios, maquinaria y válvulas.
- Definir la secuencia y direccionamiento del montaje en función de las interferencias.
C2: Dibujar isométricas para la fabricación y montaje de tubería industrial, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Identificar y caracterizar los diferentes tipos de unión (liras, uniones deslizantes, juntas de dilatación, manguitos, entre otros).
CE2.2 Definir los diferentes sistemas de anclaje (tacos elásticos, resinas, pernos de ajuste, entre otros).
CE2.3 En un supuesto práctico donde se tenga que dibujar un rutado de tubería industrial:
- Realizar las isométricas indicando los radios, grados de curvatura, longitudes, soldaduras, etc.
- Establecer las características, dimensiones, presión y materiales de las tuberías y accesorios, sus tipos y modelos.
CE2.4 En un caso práctico de instalación de una máquina o equipo de una instalación de tubería:
- Diseñar el polín, teniendo en cuenta las indicaciones del fabricante y requerimientos de la instalación, para evitar vibraciones y roturas.
Contenidos
1. Grafostática aplicada al cálculo de instalaciones de tubería.
- Concepto de fuerza y su representación.
- Composición, descomposición y equilibrio de fuerzas.
- Estructuras trianguladas. Cálculo resistencia materiales.
- Concepto de momento y par.
- Centro de gravedad: determinación.
- Momento de inercia y momento resistente.
2. Esfuerzos que soportan las estructuras metálicas.
- Tracción: Tensión admisible. Coeficiente de seguridad.
- Compresión: Pandeo.
- Cortadura.
- Flexión:
- Fibra neutra.
- Momento flector: diagrama de momentos flectores.
- Esfuerzo cortante: diagrama de esfuerzos cortantes.
- Torsión:
- Módulo de rigidez.
- Ángulo de torsión.
- Módulo resistente a la torsión.
- Momento de torsión.
- Coeficientes y tensiones:
- Tensión de rotura.
- Tensión de trabajo.
- Coeficiente de seguridad.
- Cálculo de una tubería. Fórmulas.
- Dilatación térmica. Compensadores de dilatación.
3. Instalaciones de tubería. Tecnología constructiva. Normas y tablas.
- Tuberías:
- Materiales.
- Tipos y características.
- Tubos normalizados.
- Gamas de diámetros y espesores de pared.
- Diámetro nominal.
- Accesorios:
- Bridas.
- Codos.
- Ts.
- Reducciones.
- Diafragmas.
- Derivaciones.
- Llaves de paso.
- Válvulas.
- Dilatadores:
- Liras.
- Juntas de de dilatación.
- Manguitos.
- Tipos de soportes y sujeción de tuberías.
- Anclajes utilizados en instalaciones de tuberías:
- Criterios de ubicación.
- Determinación de cargas.
- Tipos y aplicaciones: tacos elásticos, resinas, pernos de ajuste, etc.
- Polines. Factores a considerar en el diseño, para evitar vibraciones y roturas.
- Material de transporte.
- Empleo de las placas rótulo en instalaciones de tubería.
- Factores a tener en cuenta en el rutado de tubería:
- Espacios de montaje/desmontaje.
- Pérdidas de carga.
- Dilataciones e interferencias con otros servicios.
- Maquinaria y valvulería.
- Direccionamiento y secuencias de montaje en función de las interferencias.
4. Representación de tuberías en instalaciones industriales.
- Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano) isométricos y esquemáticos.
- Representación isométrica de los elementos de una instalación de tubería:
- Tuberías, accesorios, elementos de unión, soportes, etc.
- Radios, grados de curvatura, longitudes, soldaduras, etc. según normativa.
- Software más utilizado para obtención de isométricas de tubería.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: ESPECIFICACIONES PARA LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE TUBERÍA INDUSTRIAL.
Código: UF0874
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar las especificaciones de corte, conformado y mecanizado para la fabricación de tubería industrial, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Identificar y caracterizar los diferentes tipos de corte (mecánico, oxigás, plasma) tanto manuales, semiautomáticos y automáticos.
CE1.2 Identificar y caracterizar los diferentes tipos de mecanizado (achaflanado de bordes, extrusionado, abocardado, rebordeado).
CE1.3 Diferenciar entre los diferentes tipos de uniones roscadas (BSP, NPT, métrica, entre otros).
CE1.4 En un supuesto práctico donde se entregan las instrucciones generales de fabricación de una instalación de tubería industrial:
- Realizar la lista de corte y conformado partiendo de las isométricas de fabricado.
- Determinar los mecanizados de la tubería, teniendo en cuenta si va a ir soldada, roscada, o de otra forma.
Contenidos
1. Mecanizado y conformado de tubería industrial.
- Operaciones de mecanizado para preparación de uniones:
- Extrusionado.
- Achaflanado de bordes
- Abocardado.
- Rebordeado.
- Operaciones de conformado y curvado de tubería industrial:
- Conformado y curvado en frío y en caliente.
- Tipos y características.
- Corte de tubería industrial.
- Equipo de oxicorte:
- Características.
- Descripción de los componentes.
- Equipo de arco plasma:
- Características.
- Corte mecánico:
- Tronzadora
- Cizalla.
2. Uniones soldadas en tubería industrial.
- Procedimientos de soldadura:
- Soldeo por electrodo: equipo de soldadura eléctrica: Características, descripción de los componentes.
- Soldeo semiautomático (MIG-MAG): equipo de soldadura semiautomática, características, descripción de los componentes.
- Soldeo TIG:
- Equipo de soldadura TIG.
- Soldeo por capilaridad:
- Características.
- Soldeo por resistencia por espárragos:
- Características.
- Aplicación, descripción de los componentes.
- Soldeo de plásticos.
- Tipos de cordones de soldadura.
- Cálculo práctico de uniones soldadas sometidas a carga estática y variable:
- Disposiciones generales.
- Soldeo en ángulo. Características.
- Soldeo a tope. Características.
- Aplicación de normas y tablas en uniones soldadas.
- Deformaciones y tensiones en la unión soldada. Corrección de deformaciones.
3. Otro tipo de uniones empleadas en tubería industrial.
- Uniones pegadas:
- Tipos de adhesivos.
- Características de una unión pegadas.
- Componentes que intervienen y su aplicación.
- Cálculo práctico de uniones pegadas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones pegadas.
- Uniones atornilladas:
- Tornillos ordinarios, calibrados y de alta resistencia.
- Características de unión atornillada.
- Cálculo práctico de uniones atornilladas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones atornilladas.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PLAN DE PRUEBAS Y ENSAYOS DE TUBERÍA INDUSTRIAL.
Código: UF0875
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP4
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar el plan de pruebas y ensayos que permita comprobar la fiabilidad del servicio de la instalación de tuberías, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Describir los ensayos y pruebas que se requieren según la normativa de aplicación vigente.
CE1.2 Determinar los equipos, elementos de seguridad y control necesarios para realizar las diferentes pruebas y ensayos.
CE1.3 En un supuesto práctico donde se quiera comprobar la fiabilidad de servicio de una instalación:
- Determinar el plan de ensayos indicando los procedimientos, recursos humanos y materiales requeridos.
- Definir los valores que garanticen el cumplimiento de los requisitos de la calidad y seguridad requeridas en las exigencias del contrato y de las normativas.
- Documentar el proceso.
Contenidos
1. Pruebas y ensayos en instalaciones de tubería industrial.
- Pruebas y ensayos a realizar según normativa vigente:
- Pruebas de estanqueidad.
- Tipos, características y aplicaciones.
- Máquinas, equipos y herramientas.
- Parámetros a controlar.
- Pruebas estructurales.
- Determinación de los elementos de seguridad y control necesarios.
- Especificación de elementos a proteger:
- Accesorios.
- Instrumentos de medida.
- Control y automatismos.
- Elementos de seguridad y control.
2. Desarrollo de proyectos en tubería industrial.
- Necesidades que hay que considerar en el desarrollo de un proyecto de tubería industrial.
- Fuentes de información y consulta.
- Componentes de un proyecto.
- Descripción y análisis.
- Proyectos de tubería en nave industrial.
- Normas de seguridad y medioambiente.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0873 |
70 |
50 |
|
Unidad formativa 2 - UF0874 |
30 |
20 |
|
Unidad formativa 3 - UF0875 |
30 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: documentación técnica para productos de construcciones metálicas
Código: MF1148_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC1148_3 Elaborar la documentación técnica de los productos de construcciones metálicas.
Duración: 170 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN CONSTRUCCIONES METALICAS
Código: UF0609
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2 en lo referente a planos utilizando medios convencionales.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Dibujar en el soporte requerido empleando medios convencionales, los planos de fabricación de elementos constructivos, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Elegir el sistema de representación gráfica y la escala para cada elemento.
CE1.2 Representar de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
CE1.3 Acotar las dimensiones de las piezas diseñadas en función del proceso de obtención de las mismas y aplicando las normas de referencia.
CE1.4 Especificar en los planos los datos tecnológicos del elemento diseñado (materiales, elementos normalizados, tratamientos térmicos o superficiales, calidades superficiales, normas aplicables, entre otros).
CE1.5 Dado un caso práctico en el que se proporcionan croquis e instrucciones generales, realizar planos de definición de productos de construcciones metálicas, cumpliendo con las normas y especificaciones requeridas.
Contenidos
1. Representación gráfica en construcciones metálicas.
- Sistemas de representación: perspectiva caballera, axonométrica, isométrica.
- Escalas más usuales.
- Tipos de líneas empleadas en planos.
- Vistas de un objeto.
- Representación de cortes, secciones y detalles.
- Croquizado.
- El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
- Representación de perfiles normalizados.
- Uniones remachadas y atornilladas: normativa, representación de detalles con uniones remachadas y atornilladas.
- Uniones soldadas: Normativa, representación de detalles y piezas con uniones soldadas.
- Estado superficial. Tolerancias dimensionales y de forma.
- Representación de elementos relacionados con las construcciones metálicas:
- Tornillos, chavetas, rodamientos, válvulas, etc.
- Tolerancias y ajustes según normas.
- Planos de naves industriales: planta de estructura, pilares, cerchas, vigas, secciones y detalles.
- Planos de calderería: calderas, depósitos, etc.
- Planos de conjunto de tuberías: bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, etc. Soportes utilizados en tubería. Representación isométrica de tuberías.
2. Desarrollos geométricos e intersecciones aplicados en las construcciones metálicas.
- Desarrollos inmediatos (prismas, cilindros rectos, conos rectos).
- Método de las generatrices (conos y cilindros rectos truncados por uno o dos planos).
- Método de triangulación (cilindros oblicuos, conos oblicuos, tolvas, transformadores, etc.).
- Método de intersecciones (pantalones, intersecciones totales, etc.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: ELABORACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA, EMPLEANDO PROGRAMAS CAD-CAM PARA FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0454
Duración: 90 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y la RP2 en lo referido a la realización de planos de productos de fabricación mecánica y esquemas de automatización con medios informáticos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1. Realizar dibujos de productos de fabricación mecánica en dos y tres dimensiones, en soporte informático, con un programa de dibujo asistido por ordenador. (CAD-CAM)
CE1.1 Seleccionar el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución elegida.
CE1.2 Preparar los instrumentos de representación y soportes necesarios.
CE1.3 Realizar el dibujo de la solución constructiva adoptada según las normas de representación gráfica.
CE1.4 Identificar la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados, y materiales.
CE1.5 Realizar un dibujo completo de manera que permita el desarrollo y construcción del producto de fabricación mecánica.
CE1.6 Proponer posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
CE1.7 Realizar los planos de vistas y secciones en CAD.
CE1.8 Acotar, con la simbología correspondiente los planos de los productos de fabricación mecánica.
CE1.9 Seleccionar correctamente los diferentes tipos de elementos mecánicos normalizados, a partir de catálogos comerciales.
CE1.10 Representar correctamente los elementos mecánicos normalizados.
C2: Representar esquemas de automatización, de circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
CE2.1 Identificar los elementos que intervienen en los sistemas de automatización.
CE2.2 Ordenar la información necesaria que aparece en un mismo plano.
CE2.3 Representar de acuerdo con la normativa, los esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos, que forman parte de la documentación técnica referente a la automatización del producto.
C3. Elaborar programas de control numérico, CNC, para la fabricación de productos de fabricación mecánica en centros de mecanizado, atendiendo al proceso de fabricación, consiguiendo la calidad adecuada y respetando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente .
CE3.1 Realizar el programa de acuerdo con las especificaciones del manual de programación CNC usado, con la secuenciación y codificación de las operaciones, a partir de los planos del producto de fabricación mecánica.
CE3.2 Introducir los datos de herramientas y los traslados de origen.
CE3.3 Introducir los datos tecnológicos en el programa de mecanizado para la optimización del tiempo de mecanizado.
CE3.4 Verificar el programa, en su viabilidad y sintaxis, simulando el mecanizado en ordenador y controlando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente
CE3.5 Corregir los errores detectados en la simulación.
CE3.6 Guardar el programa en la estructura de archivos generada.
Contenidos
1. Elaboración de planos de piezas y esquemas de sistemas automáticos empleando CAD
- Configuración de parámetros del programa de diseño utilizado
- Captura de componentes en las librerías del programa de diseño utilizado.
- Creación e incorporación de nuevos componentes.
- Elección de las vistas y detalles de las piezas a representar.
- Realización de los planos constructivos de los productos.
- Representación de procesos, movimientos, mandos y diagramas de flujo.
- Edición de atributos.
- Realización de los esquemas de automatización.
- Interconexión de componentes.
- Obtención del listado de conexiones.
- Creación de ficheros (componentes y conexiones).
- Impresión de planos.
2. Diseño de productos y procesos de fabricación mecánica empleando CAD-CAM
- Análisis del producto y elaboración del proceso de diseño.
- Sistemas y procesos de transferencia y carga de programas CAM.
- Identificación de las especificaciones técnicas de los planos (medidas, tolerancias, materiales, tratamientos).
- Asignación de herramientas y medios auxiliares en mecanización.
- Simulación, verificación y optimización de programas CAM.
- Transferencia de la programación CAM a la máquina de control numérico.
3. Realización de programas de mecanizado en CNC.
- Estudio del producto y del proceso de mecanizado.
- Lenguajes de programación ISO y otros.
- Tecnología de programación CNC.
- Identificación de las especificaciones técnicas de los planos de fabricación (medidas, tolerancias, materiales, tratamientos).
- Asignación de herramientas y medios auxiliares para una mecanización determinada.
- Sistemas y procesos de transferencia y carga de programas CNC en el centro de mecanizado.
- Simulación, verificación y optimización de programas CNC.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: GESTIÓN DOCUMENTAL DEL PRODUCTO DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0455
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y la RP4
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar el dossier técnico del producto de fabricación mecánica.
CE1.1 Elaborar las instrucciones y manuales necesarios para el uso y mantenimiento del producto desarrollado utilizando aplicaciones informáticas.
CE1.2 Elaborar el dossier del proyecto integrando memorias, planos, esquemas, planos de montaje, instrucciones de mantenimiento,...
CE1.3 Describir los procedimientos de actualización de la información gráfica del proyecto, así como la gestión documental
CE1.4 Elaborar informe en cuanto a la normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente a tener en cuenta.
Contenidos
1. Informática de usuario.
- Procesadores de texto:
- Creación de ficheros de texto.
- Bases de datos.
- Hojas de cálculo.
- Presentaciones.
- Paginas Web.
- Internet para el desarrollo profesional.
2. Gestión documental.
- Procedimientos de actualización de documentos:
- Orden, secuencia y estructuración de la documentación de los productos.
- Aportaciones documentales al manual de calidad (trazabilidad, procesos, procedimientos, …).
- Dossier técnico del proyecto.
- Memoria.
- Planos.
- Lista de materiales.
- Pliego de condiciones.
- Presupuesto.
- Organización de la información de un proyecto:
- Consulta del sistema PDM/PLM.
- Gestión de datos del producto, versiones, autorizaciones.
- Gestión del producto a lo largo del ciclo de vida.
- Manual de uso del producto:
- Manual de utilización.
- Instrucciones de mantenimiento.
- Normativa aplicable al producto (marcaje CE, seguridad y reciclaje).
- Procedimientos de actualización de documentos
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 - UF0609 |
50 |
40 |
|
Unidad formativa 2 - UF0454 |
90 |
60 |
|
Unidad formativa 3 - UF0455 |
30 |
20 |
Secuencia:
Para acceder a la unidad formativa 2, debe haberse superado la unidad formativa 1.
Para acceder a la unidad formativa 3 deben haberse superado las unidades formativas 1 y 2.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE DISEÑO DE TUBERÍA INDUSTRIAL.
Código: MP0181
Duración: 40 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Diseñar esquemas de una instalación de tubería, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales:
CE1.1 Elaborar los esquemas de tubería incluyendo maquinaria, equipos y elementos que se incorporan en la fabricación.
CE1.2 Indicar en los esquemas el listado de componentes y características técnicas.
CE1.3 Indicar el conexionado de los equipos, dirección del fluido, velocidad, caudal, presión y diámetro de tubería, cumpliendo con los reglamentos y normativas que afecten al proyecto.
C2: Dibujar isométricas para la fabricación y montaje de tubería industrial, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Realizar las isométricas indicando los radios, grados de curvatura, longitudes, soldaduras, etc.
CE2.2 Establecer las características, dimensiones, presión y materiales de las tuberías y accesorios, sus tipos y modelos.
C3: Elaborar las especificaciones de corte, conformado y mecanizado para la fabricación de tubería industrial, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Realizar la lista de corte y conformado, partiendo de las isométricas de fabricado de una tubería.
CE3.2 Determinar los mecanizados de tubería, teniendo en cuenta si va a ir soldada, roscada o de otra forma.
C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE4.3 Empezar con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Contenidos
1. Elaboración de esquemas de tubería industrial.
- Válvulas y accesorios.
- Equipos.
- Instrumentación.
- Dispositivos autorreguladores.
- Sistemas de automatización de regulación y mando: eléctrica, neumática, hidráulica.
- Listas de materiales.
2. Diseño de isométricas de tubería para fabricación y montaje.
- Representación isométrica de elementos de una instalación de tubería.
- Tuberías, accesorios, elementos de unión, soportes, etc.
- Definir radios, grados de curvatura, longitudes, soldaduras, etc. según normativa.
3. Elaboración de especificaciones para fabricación y montaje de tubería.
- Realización de la lista de corte y conformado de tubería.
- Determinación de los mecanizados de la tubería en preparación de uniones.
4. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia de las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|---|---|---|
|
MF1149_3: Diseño de esquemas de tubería industrial. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1150_3: Diseño de instalaciones de tubería industrial. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF1148_3: Documentación técnica para productos de construcciones metálicas. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de gestión |
45 |
60 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
|---|---|---|---|
|
Aula de gestión |
X |
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de gestión. |
- Equipos audiovisuales. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Programas CAD/CAM de diseño de tubería. - Software de diseño de esquemas de tubería. - Software para cálculo de pérdidas de carga. - Software para obtención de isométricas de tubería. - Pizarra para escribir con rotulador. - Rotafolios. - Material de aula. - Plotter . - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.
I. IDENTIFICACIÓN del certificado de profesionalidad
Denominación: Diseño en la industria naval
Código: FMEC0309
Familia profesional: Fabricación mecánica
Área profesional: Construcciones Metálicas
Nivel de cualificación profesional: 3
Cualificación profesional de referencia:
FME254_3 Diseño en la industria naval (R.D. 813/2007, de 22 de Junio de 2007)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC0812_3: Diseñar los elementos de estructuras en la construcción y reparación naval.
UC0813_3: Diseñar las maniobras en construcción y reparación naval.
UC0814_3: Diseñar los elementos de armamento en la construcción y reparación naval.
UC0815_3: Desarrollar la documentación técnica de construcción y reparación naval.
Competencia general:
Diseñar y elaborar la documentación técnica para la construcción y reparación del buque, partiendo de anteproyectos e instrucciones de ingeniería básica, cumpliendo con las especificaciones, reglamentos y normas de calidad, de prevención de riesgos laborales y protección del Medio Ambiente.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Esta figura profesional se ubica fundamentalmente en la función de diseño y desarrollo de productos para la construcción y reparación naval, desarrollando su trabajo con un carácter polivalente en el área de Ingeniería básica (o del producto), participando en una unidad de la Oficina Técnica, en el marco de las funciones y objetivos asignados por técnicos de nivel superior, de los que recibirá instrucciones generales y a los cuales informará. Ejerce su actividad en grandes, medianas y pequeñas empresas.
Sectores productivos:
Esta cualificación se ubica en el sector de construcción y reparación naval. Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son: Construcción y reparación de barcos (excepto de recreo y deporte).
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
Delineante proyectista naval.
Técnico en CAD naval.
Técnico en desarrollo de construcción naval.
3110.1024 Delineante proyectista.
3110.1035 Diseñadores Técnicos industriales
Duración de la formación asociada: 640 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF0812_3: Diseño de estructuras en la construcción y reparación naval. (170 horas)
• UF1015: Documentación técnica en construcciones navales (50 horas)
• UF1016: Planos de montaje, despiece y detalle de elementos estructurales navales (80 horas)
• UF1017: Materiales y documentación de trazado y corte en construcciones navales (40 horas)
MF0813_3: Diseño de maniobras en construcción y reparación naval. (110 horas)
• UF1018: Cálculo de maniobras de buques, elementos, bloques, subbloques, maquinaria y equipos pesados (40 horas)
• UF1019: Maniobras de traslado y volteo de bloques, botadura y flotadura (40 horas)
• UF1020: Maniobras de fondeo, amarre, remolque y varada (30 horas)
MF0814_3: Diseño del armamento en la construcción y reparación naval. (170 horas)
• UF1021: Diseño de redes de tubería y ventilación naval (50 horas)
• UF1022: Planos constructivos de redes de tubería y ventilación naval (50 horas)
• UF1023:Planos constructivos para elaborado y ensamblado de equipos y maquinaria de armamento (70 horas)
MF0815_3: Documentación técnica para construcción y reparación naval. (150 horas)
• UF1024: Representación gráfica en construcción naval (50 horas)
• UF1025: Diseño 2D y 3D en construcción naval (70 horas)
• UF0455: (Transversal) Gestión documental del producto de fabricación mecánica (30 horas)
MP0208: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Diseño en la industria naval (40 horas)
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: Diseñar elementos de estructuras en la construcción y reparación naval
Nivel: 3
Código: UC0812_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Elaborar los planos constructivos y de montaje necesarios para la definición de estructuras, aplicando los procedimientos de cálculo establecidos, partiendo de las instrucciones recibidas, de las especificaciones de ingeniería básica y de la documentación técnica, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 Los aspectos referentes a la forma, dimensiones, funcionalidad, tolerancias, datos tecnológicos y acabado requerido por el tipo de estructura se representan cumpliendo las normas y los requerimientos exigidos.
CR1.2 La estrategia constructiva de la estructura se adapta a los requerimientos de la ingeniería básica, arquitectura naval y Sociedad de Clasificación.
CR1.3 La información referente a los procesos de corte y conformado, así como el grado de acabado de bordes y sobrantes se ajusta a los requerimientos técnicos exigidos.
CR1.4 La identificación de cada elemento o conjunto de la estructura y los pasos a seguir con los elementos del armamento se refleja en la información técnica contenida en los planos.
CR1.5 Los aspectos que tienen incidencia en la definición de los procesos productivos y de control de calidad se recogen en los planos constructivos y de montaje, teniendo en cuenta las normas de calidad y las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
RP2: Definir la documentación auxiliar de la estructura, para la elaboración, fabricación y montaje de estructuras, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 La documentación auxiliar se anexa a los planos e incluye, entre otros: croquis de los paneles, figurado para las camas, datos para el trazado, plantillas de conformado, despiece de los elementos.
CR2.2 Los parámetros a verificar en el control dimensional y de formas se recogen en la documentación y cumplen con las especificaciones técnicas.
CR2.3 La codificación de los productos intermedios y el direccionamiento de los mismos se definen de acuerdo a los requerimientos de las estructuras y especificaciones técnicas aplicables.
RP3: Definir los materiales necesarios para la fabricación, montaje o reparación del producto naval según los planos constructivos, teniendo en cuenta las especificaciones de la ingeniería básica, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales
CR3.1 La definición de los materiales se ajusta a las especificaciones de los planos de clasificación y desarrollo, y cumplen con las especificaciones y certificaciones de las Sociedades de Clasificación.
CR3.2 Las listas de materiales se codifican y permiten su identificación e incorporación en cada fase del proceso, áreas o líneas de trabajo, según la estrategia constructiva.
CR3.3 En los listados de materiales se contemplan los productos intermedios elaborados en fases anteriores.
CR3.4 En las listas de materiales se definen tipos, dimensiones y calidades de producto a incorporar.
CR3.5 En la definición de los materiales se tiene en cuenta la solución constructiva y el coste de los mismos.
RP4: Elaborar la información de corte para la construcción y reparación naval, incluyendo los datos para la programación de máquinas automáticas de CNC y de robots, de acuerdo con los materiales definidos en los planos de montaje o constructivos, con las instrucciones generales, cumpliendo con las normas de calidad y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR4.1 La dimensión, chaflanes, calidad y el aprovechamiento (anidado) del material a cortar se especifican teniendo en cuenta el criterio de sobrantes.
CR4.2 La información de corte se genera para cada proceso, área de trabajo y maquinaria empleada.
CR4.3 Los datos de trazado para cada pieza (dimensiones, formas, tipo, grado de acabado de bordes, entre otros), se ajustan a los requerimientos técnicos de las diferentes maquinas automáticas y tipo de material.
CR4.4 La identificación, codificación y destino de las piezas se incorpora en la información de corte.
CR4.5 Los datos de programación de máquinas y robots se ajustan a los requerimientos del proceso de corte, tipo de material y tipo de máquina o robot a emplear.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño y cálculo asistido por ordenador.
Productos y resultados
Planos de desarrollo para cada producto intermedio para elaboración, fabricación y montaje. Documentación complementaria a los planos. Croquis y documentación de corte. Datos de corte y marcado para las máquinas automáticas. Información gráfica auxiliar. Listado de piezas y materiales.
Información utilizada o generada
Especificación contractual. Reglamentos. Criterios de codificación. Planos de clasificación. Documentación de arquitectura naval. Estrategia constructiva. Listados de materiales. Catálogo de productos intermedios. Planos de desarrollo. Características de las áreas de trabajo, maquinaria y procesos. Procedimientos de soldadura por fases y áreas de trabajo. Criterios de control dimensional y de sobrantes. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Prescripciones de homologación
Unidad de competencia 2
Denominación: Diseñar las maniobras en construcción y reparación naval.
Nivel: 3
Código: UC0813_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Calcular las maniobras de buques, elementos, bloques, maquinaría, conjuntos pesados o complejos, siguiendo instrucciones dadas por la ingeniería básica para determinar la capacidad de los medios que deban utilizarse, definiendo los medios a intervenir y la forma de realizarlas teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 Las capacidades de los medios de transporte y el proceso de maniobra se obtienen del cálculo de pesos y centro de gravedad de los diferentes elementos.
CR1.2 La disposición de los picaderos y características de los mismos se obtiene mediante calculo de cargas que favorezcan un reparto uniforme de esfuerzos, para evitar deformaciones en el buque, grada o dique.
CR1.3 Los tanques a lastrar y volumen de lastre en el buque y dique flotante, se determinan mediante cálculos de estabilidad para minimizan las tensiones del casco y dique flotante.
CR1.4 El correcto apoyo del buque sobre los carros y el reparto de pesos de forma uniforme permite una distribución uniforme de pesos y se obtiene de los estudios y cálculos de preparación de la cama de varada a partir de las condiciones de trimado considerada.
CR1.5 Los elementos de tiro (cables, eslingas, balancines, cáncamos u otros) se disponen para permitir que se obtengan los ángulos de inclinación más adecuados a los esfuerzos a soportar.
CR1.6 La cuantificación y distribución de los pesos a mover y su ubicación durante las pruebas de estabilidad del buque se obtienen en los cálculos de estabilidad.
RP2: Elaborar los planos de conjunto y de detalle para la definición de maniobras de traslado y volteo de bloques, siguiendo instrucciones dadas por la ingeniería básica y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 Las características del área de trabajo y los equipos que las componen se tienen en consideración en la información que define las maniobras.
CR2.2 La disposición de la maniobra se reflejada en la información y permite conocer la situación de los elementos de arranque, los útiles empleados (grilletes, eslingas, entre otros), y el ángulo de tiro, así como los reforzados necesarios en las áreas anexas a los puntos de amarre.
CR2.3 Las cargas máximas de trabajo de todos los elementos se determinan mediante cálculos de esfuerzos aplicados a cada tipo de maniobra.
CR2.4 Cada fase y etapa de la construcción para sub-bloques, bloques y equipos pesados de armamento se recogen en los planos, éstos incluirán la información del proceso de transporte.
RP3: Elaborar los planos de conjunto y de detalle para la definición de las maniobras de fondeo, amarre y remolque, siguiendo instrucciones dadas por la ingeniería básica y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 Las secuencia y fases que caracterizan las diferentes maniobras se definen de forma que se optimicen éstas y asegurando todos los aspectos de seguridad en las mismas.
CR3.2 Los medios que deben intervenir, la forma de hacerlos, los materiales, sus calidades, y las especificaciones técnicas se recogen en los planos, y son los requeridos por el tipo de maniobra y se ajustan a la reglamentación vigente.
CR3.3 Los elementos de tiro y su disposición para cada tipo de maniobra se definen para obtener los ángulos de inclinación que reduzcan los esfuerzos y tensiones y mejorar la resistencia.
CR3.4 El establecimiento de un área de seguridad delimitada se contempla en el estudio previo y posterior de desarrollo de la información para la maniobra.
RP4: Elaborar los planos de conjunto y de detalle para la definición de las maniobras de botadura y flotadura, siguiendo instrucciones dadas por la ingeniería básica y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR4.1 Los medios que intervienen, proceso constructivo de los mismos, los materiales y las especificaciones técnicas requeridas en función del tipo de maniobra se definen en los planos de maniobras.
CR4.2 La situación, capacidades y distribución de cargas del buque, así como los tanques que se deben lastrar y cantidad de lastre para la botadura o flotadura se obtiene aplicando cálculos de estabilidad y esfuerzos.
CR4.3 Los materiales, su disposición sobre el tren de imadas y anguilas, así como la forma de detener el buque durante el recorrido hasta su puesta a flote se recoge en los planos de botadura y cumplen con las especificaciones técnicas de maniobra requeridas.
CR4.4 Las zonas que puedan sufrir grandes esfuerzos y deterioros en las maniobras de botadura o flotadura se detectan y se dispone el tipo de protección que evite deformaciones y daños en el casco.
CR4.5 La retenida de la botadura se ajusta a lo requerido y se obtiene aplicando los procedimientos establecidos en los cálculos.
RP5: Elaborar los planos de conjunto y de detalle para la definición de las maniobras de varada, siguiendo instrucciones dadas por la ingeniería básica y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR5.1 La situación, capacidades y distribución de cargas del buque, así como los tanques que se deben lastrar y cantidad de lastre para la varada se obtiene aplicando cálculos de estabilidad y esfuerzos.
CR5.2 Los tipos materiales, su disposición sobre el tren de varada, así como la forma de retener o tirar del buque durante el recorrido hasta el final de la maniobra se disponen de forma que se eviten sobreesfuerzos y daños en buque.
CR5.3 Los elementos de tiro (cabrestantes, molinetes, pastecas, u otros) se disponen para que estos mantengan los ángulos de inclinación mas adecuados para la dirección de tiro y mantener los esfuerzos y tensiones dentro de los valores obtenidos en el calculo de esfuerzos y evitar daños en el buque.
CR5.4 Las zonas de influencia del buque en la maniobra de varada que puedan sufrir sobreesfuerzos y daños se identifican y se dispone el tipo de protección que evite o minimice éstas.
CR5.5 El posicionamiento de los picaderos, trimado del buque, sistema de centrado, reconocimiento de obra viva, lastrado y elementos del casco, se recogen en el plano de varada de acuerdo a las especificaciones técnicas, y los requerimientos del tipo de buque y zona de varada.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador. CAD, CAE propios del sector naval.
Productos y resultados
Desarrollo de cálculos y planos de maniobras en base a reglamentos y normas.
Información utilizada o generada
Estrategia constructiva y planos de desarrollo. Planos de disposición general del buque y de la zona de maniobras. Catálogo de productos intermedios. Especificaciones contractuales. Reglamentos. Pesos y centros de gravedad de buques, bloques, elementos y conjuntos a mover. Características técnicas de los medios de elevación, transporte y del área de apoyo. Características técnicas de las áreas de trabajo, su maquinaria y sus procesos. Capacidades y disposición de tanques del buque y dique. Esquemas de los Servicios en Tanques Estructurales. Normas y reglamentos de calidad. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
Unidad de competencia 3
Denominación: Diseñar los elementos de armamento en la construcción y reparación naval.
Nivel: 3
Código: UC0814_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Desarrollar los esquemas de servicio, para definir las instalaciones, aplicando los procedimientos establecidos a partir de la documentación técnica, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 Los esquemas elaborados se ajustan a los requerimientos contenidos en los diagramas preliminares básicos del proyecto y los propios de cada equipo o máquina, y tienen en cuenta la dirección del fluido y su conexionado.
CR1.2 Los reglamentos de las Sociedades de Clasificación, las especificaciones técnicas de diseño, el reglamento de la explotación de buque y el reglamento de la Organización Marítima Internacional (IMO), se contemplan en los esquemas de las instalaciones.
CR1.3 Las pérdidas de carga, velocidad, caudal, presión y diámetro de las tuberías se determinan en los esquemas.
CR1.4 La simbología y normas utilizadas en la representación de esquemas se ajusta a la normativa estipulada.
CR1.5 Las ventilaciones se calculan y trazan en base a las renovaciones necesarias para cada departamento y la velocidad en los conductos y salidas.
CR1.6 Los listados de componentes y la definición de las válvulas, tubería y equipos con sus características técnicas se recogen en los diferentes esquemas de instalaciones de servicio
RP 2: Crear los modelos 3D así como la definición y los posicionamientos de los equipos y maquinaria, para cumplir con las especificaciones del buque, a partir de la documentación técnica correspondiente.
CR2.1 La agrupación de los equipos se efectúa según las especificaciones del buque y la documentación técnica de la maquinaría definida en el desarrollo del proyecto.
CR2.2 Las diferentes zonas se definen en base a sub-bloques, bloques, zonas o tipo de buque, permitiendo el desarrollo racional del proyecto.
CR2.3 Los puntos de conexionado en los modelos 3D de los diferentes equipos y maquinaria se ajustan a lo indicado por las especificaciones técnicas, libros de instrucciones y documentación enviada por los proveedores.
CR2.4 El posicionado de equipos y maquinaria 3D se define en la disposición de la instalación por zonas y servicios, según lo indicado por los esquemas de referencia.
RP3: Realizar los planos constructivos necesarios para el elaborado y ensamblado del armamento, teniendo en cuenta las especificaciones y documentación técnica establecida y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 El rutado de tubería, la facilidad de montaje y desmontaje, pérdidas de carga y dilataciones, y el buen impacto visual se recogen en los esquemas definitivos.
CR3.2 La disposición de la tubería con una visión globalizada de la zona diseñada, recogiendo los distintos servicios, equipos y accesorios conectados, se contempla en el rutado y esquemas de la instalación.
CR3.3 El fabricado y montaje de la tubería y la determinación de materiales, dimensiones y tratamiento, se define en las isométricas.
CR3.4 El diseño de los soportes de tubería se realiza teniendo en cuenta los esfuerzos ocasionados a la estructura y su posible reforzado, evitando ruidos y vibraciones.
CR3.5 Los soportes fijos y deslizantes se sitúan para permitir un buen comportamiento de las tuberías ante deformación es por dilatación.
CR3.6 Los polines y reforzados de la estructura para la maquinaria y equipos se diseñan en base su posicionamiento y de acuerdo con las exigencias de las Sociedades de Clasificación.
RP4: Determinar los materiales, componentes y el orden de montaje del armamento según los planos constructivos y las especificaciones definidas en el proyecto de ingeniería básica, para el armado del buque, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR4.1 El listado de materiales se elabora según los esquemas, disposiciones e isométricas que definen la tubería, accesorios y válvulas, indicando norma, calidad y código o figura.
CR4.2 Las peticiones de aprovisionamiento se realizan según los esquemas y planos constructivos y definen materiales, tuberías, válvulas, accesorios y elementos de medición y comprobación.
CR4.3 Las secuencias del proceso de montaje se establecen definiendo el orden a seguir para una correcta instalación, en base a los planos y esquemas constructivos.
CR4.4 Las listas de corte y conformado de la tubería se contemplan en las isométricas de fabricado y montado.
CR4.5 La identificación de válvulas y su función en la instalación del servicio se definen en las listas de placas de rótulo.
CR4.6 Las especificaciones del corte de chapa y marcado para polines, soporte y ventilaciones se determinan y se recogen en la documentación elaborada con soporte informático.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador, CAD-CAE propios del sector naval.
Productos y resultados
Esquemas de servicios. Planos constructivos de desarrollo, isométricas de elaboración y montaje de tuberías, rutado de tuberías, accesorios y válvulas. Diseño de soportes y polines. Listado de materiales, listas para corte y conformado, secuencias de montaje. Modelos 3D para disposiciones y rutados de tuberías. Posicionamiento de equipos y maquinaria en zona, bloque o buque. Informes técnicos.
Información utilizada o generada
Documentación técnica (especificación, estrategia constructiva, planos, isométricas, disposición general del buque, diagramas preliminares y definitivos, entre otra). Reglamentos. Funcionamiento de maquinaria y equipos. Catálogo de productos. Normas y reglamentos de calidad. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
Unidad de competencia 4
Denominación: Desarrollar la documentación técnica de construcción y reparación naval.
Nivel: 3
Código: UC0815_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP1: Dibujar los planos del producto diseñado, y las listas de materiales, para su fabricación, a partir de las especificaciones técnicas, atendiendo al proceso de fabricación y montaje de productos navales, consiguiendo la calidad adecuada y respetando las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR1.1 La factibilidad de la fabricación, mantenimiento y montaje (accesibilidad, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje, posibilidad de automatización, u otros) se contemplan en la definición del producto.
CR1.2 La simbología y normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, tolerancias, vistas, secciones, u otras) empleadas en la realización de los planos se ajustan a los requerimientos exigidos.
CR1.3 Los ajustes y tolerancias se establecen de acuerdo con la función que desempeñan las piezas y el tipo de fabricación prevista.
CR1.4 Los diferentes elementos se definen para permitir su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el transporte, el peso, u otros.
CR1.5 Los diferentes elementos se representan utilizando formas constructivas estandarizadas (cartelas, registros, groeras, aligeramientos, bridas, pasamamparos, uniones, u otras) con el fin de normalizar el producto y facilitar su fabricación.
RP2: Dibujar planos esquemáticos para desarrollar circuitos neumáticos e hidráulicos, respetando las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR2.1 Los esquemas se realizan aplicando las normas de dibujo estandarizadas del sector (formatos de planos, líneas de dibujo, acotación, u otras).
CR2.2 Los esquemas definidos se ajustan a las reglamentaciones de las Sociedades de Clasificaciones, especificaciones técnicas de diseño, IMO, reglamentos de explotación e inspección de buques, protección de medioambiente y normas de seguridad.
CR2.3 Los elementos que configuran el sistema se disponen para asegurar y facilitar su posterior mantenimiento.
RP3: Elaborar el dossier técnico del producto (instrucciones de uso y mantenimiento, planos de conjunto, esquemas, listado de repuestos, u otros) e informes técnicos, relacionados con la factibilidad del diseño, necesidades de fabricación y, en su caso, puesta en servicio, para contemplar los requisitos del proyecto o las normas de referencia, respetando las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CR3.1 Las instrucciones y manuales necesarios para el uso y mantenimiento del producto desarrollado se incluyen en el informe.
CR3.2 La documentación (memorias, planos, esquemas, planos de montaje, de mantenimiento, presentación, u otros) se ordena y se comprueba que está completa.
CR3.3 El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza, empleando medios informáticos (bases de datos, procesador de textos, editores, u otros).
CR3.4 El informe se elabora contemplando los requisitos del proyecto o normas de referencia (especificaciones técnicas; materiales y productos; funcionalidad; mantenimiento; seguridad; costes; calidad; medios de manipulación, almacenaje y transporte; garantía de suministros; u otras).
CR3.5 En el informe escrito se expresa de forma clara y ordenada las conclusiones obtenidas, y se ajusta a las instrucciones recibidas.
RP4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto.
CR4.1 Los «históricos» se actualizan añadiendo las observaciones de calidad y fabricación y las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
CR4.2 La documentación técnica se actualiza y organiza, y permite conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otras) e incorpora sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.
CR4.3 La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y acceso a la misma.
Contexto profesional
Medios de producción
Equipos y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador CAD propios del sector naval (FORAM o similar), programas de ofimática.
Productos y resultados
Planos: de conjunto y despieces de productos de fabricación y montaje de proyectos navales. Listas de materiales. Dossier técnico. Manuales de uso y mantenimiento.
Información utilizada o generada
Normas de dibujo. Normas de prevención de riesgos laborales y ambientales. Elementos normalizados. Planos de anteproyecto. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de diseño. Catálogos comerciales. Manuales de calidad. Esquemas y croquis.
III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: DISEÑO DE ESTRUCTURAS EN LA CONSTRUCCIÓN Y REPARACIÓN NAVAL
Código: MF0812_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0812_3: Diseñar los elementos de estructuras en la construcción y reparación naval
Duración: 170 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: DOCUMENTACIÓN TÉCNICA EN CONSTRUCCIONES NAVALES
Código: UF1015
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la documentación técnica relacionada con proyectos de construcciones navales, para obtener los datos que permitan desarrollar soluciones constructivas y la elaboración de planos constructivos y de montaje, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Obtener los datos de dimensiones de perfiles y chapas, conjunto de «previas» y bloques para elaborar los planos constructivos y de montaje.
CE1.2 Relacionar la forma de construir y trocear el buque, teniendo en cuenta las instalaciones, talleres y maquinas con las diferentes soluciones constructivas.
CE1.3 Elaborar la documentación auxiliar para cada uno de los elementos intermedios para realizar los procesos de fabricación y montaje de estructuras.
CE1.4 En un supuesto práctico, de una «previa»:
- Definir la soldadura de unión entre dos elementos, indicando el proceso y expresándola en planos.
C2: Realizar los cálculos de estructuras necesarios, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Desarrollar los cálculos de estructuras navales teniendo en cuenta los requerimientos de la ingeniería básica, arquitectura naval y Sociedad de Clasificación.
CE2.2 En un supuesto práctico, de un bloque de un buque:
- Realizar cálculos de dimensiones de elementos constructivos de estructuras: refuerzos en puntos de colocación de polines, mástiles, portillos, puertas estancas, conductos estructurales, u otros.
Contenidos
1. Estrategia constructiva de estructuras navales.
- Planificación: necesidad de la planificación, organización entre diferentes departamentos, programación de tareas, tareas críticas, asignación de personal y medios, realimentación de la programación, control de costes. Método Pert.
- Técnicas de planificación de la producción: áreas de trabajo, líneas de trabajo, máquinas.
- Gestión de inventarios: concepto, optimización de la producción con MRP, Just-in-time, etc.
- Sistemas de producción: avance tecnológico.
- Gestión de proyectos: concepto, fases de un proyecto, dirección del proyecto, técnicas utilizables en la gestión de proyectos, programación por el camino crítico.
- Proceso tecnológico de la construcción naval:
- bloque: Elementos, elaboración, control dimensional.
- prefabricación de bloques: planos, curvos.
- prearmamento: equipos, servicios.
- módulos de armamento: tipos, fabricación, integración de bloques en grada.
- trabajos en la grada: alineado de bloques, montaje de bloques, unión de bloques, inspecciones.
- procesos de armamento: trazado de la línea de ejes, montaje de la línea de ejes, montaje de la hélice, montaje del timón, montaje del servo.
- montaje del motor principal: taqueado, anclaje.
- pintado del buque: Preparación de superficies, aplicación.
- aislamientos y recubrimientos.
2. Cálculo de estructuras en construcción y reparación naval.
- Grafostática:
- concepto de fuerza y su representación.
- composición, descomposición y equilibrio de fuerzas.
- estructuras trianguladas. Cálculo gráfico de refuerzos, cuadernas, baos y longitudinales.
- concepto de momento y par.
- centro de gravedad: determinación.
- momento de inercia y momento resistente.
- Esfuerzos que soportan los elementos estructurales:
- tracción: Tensión admisible. Coeficiente de seguridad.
- compresión: Pandeo.
- cortadura.
- flexión:
- fibra neutra.
- momento flector: diagrama de momentos flectores.
- esfuerzo cortante: diagrama de esfuerzos cortantes.
- torsión:
- módulo de rigidez.
- ángulo de torsión.
- módulo resistente a la torsión.
- momento de torsión.
- estabilidad de buques.
- vibraciones.
3. Proyectos de construcción y reparación naval.
- Especificaciones del buque: características técnicas fundamentales, descripción de la estructura, otros.
- Ingeniería básica de estructuras y armamento.
- Arquitectura naval general y de detalle.
- Reglamentación a la que se debe ajustar el proyecto o planos:
- Reglamentos de la sociedad de clasificación.
- normas nacionales del país de abanderamiento.
- normas específicas que afectan a instalaciones, materiales, pruebas e inspecciones, etc.
- otras según servicio a realizar.
- Documentación auxiliar para elaboración, fabricación y montaje de elementos intermedios: croquis de los paneles, figurado para camas, datos para el trazado, plantillas de conformado, despiece de los elementos, control dimensional, etc.
- Obtención de datos del proyecto para elaborar los planos de estructuras metálicas: dimensiones de perfiles y chapas, conjunto de previas y bloques, soldaduras, etc.
- Conceptos de estanqueidad e inundación progresiva.
- Catálogos de productos intermedios.
4. Procesos de unión de estructuras navales.
- Procedimientos de soldadura:
- Soldeo por electrodo: equipo de soldadura eléctrica: Características, descripción de los componentes.
- Soldeo semiautomático (MIG-MAG): equipo de soldadura semiautomática, características, descripción de los componentes.
- Soldeo TIG:
- Equipo de soldadura TIG.
- Soldeo por arco sumergido SAW: equipo, características.
- Tipos de cordones de soldadura.
- Cálculo práctico de uniones soldadas sometidas a carga estática y variable:
- Disposiciones generales.
- Soldeo en ángulo. Características.
- Soldeo a tope. Características.
- Soldadura de una unión aislada.
- Soldadura de las uniones de un bloque de prefabricación.
- Soldadura en la construcción del casco y en las reparaciones.
- Aplicación de normas y tablas en uniones soldadas.
- Deformaciones y tensiones en la unión soldada. Corrección de deformaciones.
- Otro tipo de uniones:
- Uniones pegadas:
- Tipos de adhesivos.
- Características de una unión pegadas.
- Componentes que intervienen y su aplicación.
- Cálculo práctico de uniones pegadas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones pegadas.
- Uniones atornilladas:
- Tornillos ordinarios, calibrados y de alta resistencia.
- Características de unión atornillada.
- Cálculo práctico de uniones atornilladas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones atornilladas.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: PLANOS DE MONTAJE, DESPIECE Y DETALLE DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES NAVALES
Código: UF1016
Duración: 80 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2 en lo referido a elaboración de planos
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la información técnica contenida en planos de ingeniería básica y de arquitectura naval para obtener los datos que permitan desarrollar soluciones constructivas y la elaboración de los planos constructivos y de montaje, aplicando procedimientos de cálculo establecidos, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Obtener los datos de dimensiones de perfiles y chapas, conjunto de «previas» y bloques para elaborar los planos constructivos y de montaje.
CE1.2 Elaborar planos constructivos y de montaje usando aplicaciones informáticas de 2D y modelado identificando y codificando los diferentes elementos constructivos y materiales.
C2: Elaborar planos de despiece y de detalle de elementos constructivos de estructuras, aportando la información que permitan su fabricación, utilizando aplicaciones informáticas de diseño en 2D y de modelado, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Obtener datos de los planos constructivos y de montaje, para elaborar planos de despiece y documentación técnica de detalle.
CE2.2 Desarrollar los procesos de elaboración, fabricación y montaje de estructuras, partiendo de la documentación técnica.
CE2.3 En un supuesto práctico, de un bloque de un buque:
- Elaborar adecuadamente los planos de despiece y de detalle.
- Definir los documentos y parámetros para el control dimensional.
- Codificar los productos intermedios y el direccionamiento de los mismos.
Contenidos
1. Tipología de planos en construcción naval.
- Planos estructurales para la fabricación de en taller y para el montaje de las estructuras de los buques.
- Planos de disposiciones de los espacios de acomodación, espacios de carga y pañoles.
- Planos de disposiciones y detalle para el armamento: disposiciones de maquinaria y tuberías, ventilación y aire acondicionado, electricidad, control y automatización.
- Planos de disposiciones de equipos de cubierta.
- Planos de habilitación y mobiliario.
- Otros.
2. Alisado, trazado y desarrollabilidad de formas del buque.
- Plano de formas.
- Alisado de formas.
- Trazado de baos.
- Superficies de trazado.
- Otros elementos del casco.
- Trazado de superficies planas.
- Trazado de superficies curvas.
- Desarrollo de cantos.
- Desarrollo de líneas diagonales.
- Ángulos de los cantos con las cuadernas.
- Flechas. Métodos prácticos para el cálculo de flechas.
- Criterio de desarrollabilidad.
- Métodos para el desarrollo de chapas.
- Doble fondo.
- Desarrollo de los palmejares.
- Trazados auxiliares: escantillón de cuadernas.
3. Representación de planos de estructuras navales.
- Definición de elementos estructurales: Cuadernas, bulárcamas, cartelas, varengas, vagras y carlingas, palmejares y buzardas, puntales, cubiertas y pisos, baos, esloras, mamparos.
- Sistemas de representación.
- Vistas de un objeto.
- Representación de cortes y secciones.
- Detalles tipo: espesores, cortes de bloque, chapas pasantes, refuerzos, cartelas, despuntes, conexiones de baos y esloras, chapas de diamante, topes y costuras.
- Escalas más usuales.
- Uso de tolerancias.
- El acotado en el dibujo.
- Simbología de tratamientos y soldadura.
- Textos de dimensiones y escantillones.
- Tipos de planos de estructura: cuaderna maestra y secciones tipo, cubiertas, secciones longitudinales, forro.
- Plano general de estructura y planos de cada elemento o conjunto de la estructura: identificación.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN DE TRAZADO Y CORTE EN CONSTRUCCIONES NAVALES
Código: UF1017
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Determinar los materiales necesarios para la fabricación, montaje y reparación de estructuras navales según los planos constructivos, especificación de los materiales, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Asignar materiales, caracterizados y codificados para fabricar y montar piezas de estructuras.
CE1.2 En un supuesto práctico, de construcción o reparación naval:
- Elaborar las listas de materiales para diferentes procesos, áreas y líneas de trabajo.
- Definir cada elemento de la lista por su código de referencia, dimensión, tipo y calidad del material.
- Identificar los distintos componentes del coste de adquisición de los materiales.
C2: Elaborar documentación de corte y la programación de maquinas automáticas de CNC y de robot, para el trazado y corte de chapas, perfiles y tubos, en función de los materiales definidos en los planos de montaje, construcción o reparación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Interpretar la información de planos constructivos y de montaje obteniendo información para el corte.
CE2.2 Definir adecuadamente los procesos de trazado y corte de chapas, perfiles y tubos para estructuras, identificando los aspectos que intervienen en la fabricación.
CE2.3 En un supuesto práctico, de la construcción de un bloque de un buque:
- Desarrollar programas de máquinas, de áreas y líneas de trabajo, utilizando técnicas de programación manual y aplicaciones informáticas que se ajusten al proceso establecido.
- Realizar correctamente la programación de maquinas automáticas de corte de CNC y robots para el trazado y corte de materiales.
- Codificar el producto para su correcta identificación y destino.
Contenidos
1. Materiales empleados en la construcción naval.
- Tipos:
- Acero laminado en planchas y perfiles.
- Acero forjado.
- Acero fundido.
- Aceros de alta resistencia a la tracción.
- Aluminio.
- otros.
- Normalización de elementos: libro de normas.
- Elección del material según especificaciones técnicas y certificaciones del proyecto.
- Listas de materiales:
- Número de referencia: identificación de elementos, normas y códigos de tipificación.
- Descripción de las piezas y dimensiones.
- Número de piezas.
- Calidad del material.
- Pruebas de recepción.
- Productos intermedios.
- Coste de materiales: componentes.
- Corrosión marina: preparación de superficies, pintura.
2. Técnicas y procesos de trazado y corte en construcción y reparación naval.
- Operaciones de trazado. Métodos de diseño de la pieza. Líneas de trazado.
- Sistemas de aprovechamiento de sobrantes.
- Técnicas de anidado.
- Corte mecánico: Sierra de cinta, tronzadoras. Características, equipos y parámetros de corte.
- Corte de metales por oxicorte, arcoplasma y láser. Características, equipos y parámetros de corte.
- Programación de máquinas automática de CNC y robots para el trazado y corte:
- Programación manual de máquinas.
- Aplicaciones informáticas para la programación de máquinas.
- Técnicas de programación, lenguajes y simulación de CNC.
- codificación del producto.
3. Tolerancias y ajustes aplicados en diseño de estructuras navales.
- Tolerancias y sistemas de ajustes.
- Estados superficiales.
- Criterios de control dimensional.
- Criterios de sobrantes y chaflanes.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1015 |
50 |
30 |
|
Unidad formativa 2 – UF1016 |
80 |
60 |
|
Unidad formativa 3 – UF1017 |
40 |
30 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: DISEÑO DE MANIOBRAS EN CONSTRUCCIÓN Y REPARACIÓN NAVAL
Código: MF0813_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0813_3: Diseñar las maniobras en construcción y reparación naval
Duración: 110 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: CÁLCULO DE MANIOBRAS DE BUQUES, ELEMENTOS, BLOQUES, MAQUINARIA Y EQUIPOS PESADOS.
Código: UF1018
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Desarrollar y calcular las maniobras del buque, elementos, bloques, maquinaria y conjuntos pesados para definir los medios necesarios, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Describir los diferentes sistemas de botadura, elementos de maniobra, de amarre y fondeo.
CE1.2 En un supuesto práctico, de una maniobra de un buque:
- Realizar los cálculos de pesos y centros de gravedad.
- Definir las capacidades de los medios de elevación y transporte en función de los pesos y centros de gravedad.
- Identificar los distintos componentes del coste de realización de las maniobras.
CE1.3 Definir los procesos de maniobra, calidad y tipo de materiales auxiliares teniendo en cuenta los cálculos establecidos y medios a usar.
CE1.4 Elaborar el emplazamiento de los picaderos en grada o dique en función de las cargas.
CE1.5 En un caso práctico, de pruebas de estabilidad de un buque:
- Cuantificar los pesos para dicha prueba.
- Distribuir los pesos para dicha prueba.
CE1.6 Definir capacidades y situación de tanques a lastrar en el propio buque como en el dique flotante.
Contenidos
1. Grafostática y esfuerzos de los elementos estructurales.
- concepto de fuerza y su representación.
- composición, descomposición y equilibrio de fuerzas.
- estructuras trianguladas. Cálculo de resistencia de materiales.
- concepto de momento y par.
- centro de gravedad: determinación.
- momento de inercia y momento resistente.
- Esfuerzos que soportan los elementos estructurales:
- tracción: Tensión admisible. Coeficiente de seguridad.
- compresión: Pandeo.
- cortadura.
- flexión:
- fibra neutra.
- momento flector: diagrama de momentos flectores.
- esfuerzo cortante: diagrama de esfuerzos cortantes.
- torsión:
- módulo de rigidez.
- ángulo de torsión.
- módulo resistente a la torsión.
- momento de torsión.
2. Cálculos de estabilidad estática y dinámica.
- Calados.
- Curvas hidrostáticas.
- Desplazamiento en rosca y total. Peso muerto. Porte.
- Arqueo bruto y neto.
- Francobordo, líneas de máxima carga.
- Centro de carena.
- Metacentro y radio metacéntrico transversal.
- Centro de gravedad del buque.
- Altura metacéntrica transversal.
- Par de estabilidad inicial transversal.
- Curva de estabilidad estática transversal.
- Curva de estabilidad dinámica.
- Calculo de la escora del buque.
- Consideraciones del efecto de las olas sobre la estabilidad transversal. Diagramas de sincronismo.
3. Cálculos del lanzamiento del buque.
- Dimensiones, pendiente y resistencia de la grada y integrada:
- Situación del buque en la grada.
- Situación de la altura de la marea.
- Datos del peso del buque, situación de lastres y cama de lanzamiento:
- Centros de gravedad de pesos principales y de la totalidad.
- Presión sobre el plano de sebo.
- Lanzamiento sobre una o varias imadas.
- Presión en la grada y antegrada especialmente en la zona de giro. (curvas de giro).
- Presión en el extremo de la imada.
- Empuje del buque según sus formas. Curvas de empuje y centro de carena, (curvas de Bonjean).
- Trayectorias de la roda y del codaste.
- Estabilidad en el giro durante el lanzamiento.
- Presiones sobre los santos de proa.
- Estabilidad durante el lanzamiento.
- Situación de arfada. Curvas de arfada.
- Situación de saludo.
- Retención del buque al quedar a flote. Cálculos:
- Pantallas en el codaste.
- Remolque de rastras de cadenas sobre la grada.
- Roturas de bozas.
- Fondeo del ancla de codera.
- Capacidades de los medios de transporte y elevación.
- Coste de realización de maniobras.
4. Estudio dinámico del lanzamiento del buque.
- Peso del buque y cama de lanzamiento.
- Estudio de la fuerza de rozamiento.
- Estudio de la resistencia del agua.
- Fuerza de las retenidas.
- Resistencia estructural durante el lanzamiento:
- Fuerzas que producen arrufo.
- Fuerzas que producen quebranto.
- Botaduras de costado:
- Imadas fijas.
- Imadas basculantes.
- Flotaduras.
- Calculo de llenado y achique de depósitos.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: MANIOBRAS DE TRASLADO Y VOLTEO DE BLOQUES, BOTADURA Y FLOTADURA
Código: UF1019
Duración: 40 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 y RP4
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar los planos de conjunto y de detalle para la definición de maniobras de traslado y volteo de bloques, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Identificar la información que nos permita conocer las cargas máximas de trabajo de todos los elementos.
CE1.2 Desarrollar la información técnica de maniobra en función de las características de un área de trabajo y de los equipos que lo componen.
CE1.3 En un supuesto práctico, de un bloque:
- Elaborar los planos de despiece y de detalle de maniobras utilizando aplicaciones informáticas de modelado y 2D.
- Crear la información para cada fase y etapa de la construcción para sub-bloques, bloques, equipos pesados de armamento, y transporte si fuese necesario.
C2: Elaborar los planos de conjunto y detalle para la definición de maniobras de botadura, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 En un supuesto práctico de botadura en grada:
- Elaborar los planos de conjunto y detalle, definiendo la disposición de pantoqueras, picaderos, puntales, tanques de lastrado, imadas, anguilas y cama de lanzamiento.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
CE2.2 En un supuesto práctico de botadura por carro:
- Elaborar planos de conjunto y detalle, definiendo la disposición de buque en carro, tiro y pastecas.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
CE2.3 En un supuesto práctico de una maniobra de botadura:
- Desarrollar la información técnica del proceso de botadura, definiendo las secuencias y operaciones de lastrado, afianzamiento de santos de proa y popa, arriostrado de anguilas, retenidas móviles, retenida de picaderos y puntales, aplicación de gatos hidráulicos, corte de retenida fija.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
Contenidos
1. Elementos de maniobras de transporte y elevación de estructuras navales.
- Transporte de planchas: parque de planchas.
- Transporte de perfiles: parque de perfiles.
- Fuerzas y alturas máximas y de izado:
- Recepción y almacenamiento.
- Talleres.
- Grada.
- Armamento.
- Sistemas de transporte horizontal:
- Carretillas elevadoras.
- Transfers o carretas sobre vías.
- Camiones autocargables.
- Equipos de volteo
- Plataformas transportadoras.
- Trailers elevables hidráulicamente.
- Equipos de elevación:
- Puentes grúa sobre carriles.
- Grúas pluma sobre carriles.
- Grúas torre de martillo.
- Grúas pórtico.
- Grúas sobre orugas.
- Grúas móviles.
- Grúas flotantes.
- Grúas de cigüeña.
- Grúas con plumas giratorias.
- Gatos hidráulicos.
- Barcazas. Buques semisumergibles.
- Equipamiento de elevación:
- Somieres magnéticos.
- Somieres por vacío. Materiales no magnéticos.
- Cables y estrobos.
- Cadenas.
- Grilletes.
- Spraders. Vigas de equilibrio.
- eslingas.
- Curvas características, diagramas de carga de los equipos de elevación.
- Medios de transporte y elevación:
- Medios de elevación en gradas y diques de construcción.
- Medios de elevación en talleres de armamento.
- Medios de elevación en muelles y diques de reparaciones.
- Cálculo de pesos:
- Utilización de sistemas CAD en el cálculo de pesos.
- Dinamómetros.
- Celdas de carga.
- Capacidades máximas de arrastre y elevación.
- Seguridad en el manejo de equipos de elevación y transporte.
- Mantenimiento de equipos de elevación y transporte.
- Gradas transversales, horizontales y grada dique. Particularidades de elevación.
- Posición de bloques sobre la mesa de soldar. Planos.
- Posición del plano del buque sobre la grada. Planos.
- Situación de la cama de construcción en la grada. Planos:
- Distribución de los picaderos.
- Situación de las almohadas de pantoque.
- Situación de los puntales.
2. Diseño de maniobras de elevación y transporte de estructuras navales.
- Cálculo del peso.
- Cálculo del centro de gravedad de bloques y subbloques. Uso de aplicaciones informáticas:
- Cáncamos, orejetas.
- Distribución de apoyos para el volteo y transporte.
- Volteo sobre los apoyos.
- Volteo mediante dos equipos de elevación.
- Información de maniobra. Cartilla de maniobra:
- Croquis e instrucciones necesarias para realizar las maniobras.
- Situación de elementos de arranque.
- Útiles empleados (grilletes, eslingas, etc.)
- Ángulo de tiro.
- Reforzados necesarios en áreas anexas a puntos de amarre o tiro.
- Calidad y tipos de materiales auxiliares (cáncamos, etc.)
- Etc.
3. Diseño de maniobras de botadura y flotadura del buque.
- Estructura de la cama de lanzamiento:
- Imadas y anguilas.
- Lubricación entre imadas y anguilas. Basakote, slikote.
- Guía de imadas y anguilas. Gualdera.
- Sujeción de imadas y anguilas. Tensores, tirantes, guardadistancias, escoras
- Situación en proa y popa.
- Santos, soportes y contretes
- Elementos de retención del buque. Llaves.
- Enclavamiento del buque:
- Gatos hidráulicos de las anguilas de los santos de proa.
- Frenado del buque:
- Rastras de cadenas. Bozas de retenida.
- Pantallas hidrodinámicas.
- Frenado de emergencia. Ancla de codera.
- Elementos de fondo. Válvulas, tapones, sonares.
- Testigos de movimiento de la cuna.
- Información en planos de maniobras de botadura y flotadura:
- Croquis e instrucciones necesarias para realizar las maniobras.
- Medios que deben intervenir.
- Calidad y tipos de materiales que intervienen.
- Situación, capacidades y distribución de cargas del buque.
- Tanques que se deben lastrar y cantidad de lastre para una botadura o flotadura.
- Disposición de materiales en el tren de imadas-anguilas.
- Forma de retener el buque hasta su puesta a flote.
- Elementos de tiro (cables, eslingas, cáncamos) y su disposición.
- Zonas que pueden sufrir esfuerzos y deterioros. Tipo de protección.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: MANIOBRAS DE FONDEO, AMARRE, REMOLQUE Y VARADA
Código: UF1020
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP5
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar planos de conjunto y de detalle para la definición de maniobras de fondeo, amarre y remolque, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 En un supuesto práctico de amarre:
- Elaborar los planos de desarrollo de la maniobra indicando el paso por gateras, guías, bitas, entre otros, de los cables y estachas.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
CE1.2 En un supuesto práctico de fondeo:
- Elaborar los planos de desarrollo de la maniobra con las características de cadenas, anclas, estiba de anclas y de cadena.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
CE1.3 En un supuesto práctico de remolque:
- Elaborar los planos de desarrollo de la maniobra indicando sus puntos fijos en buque, giro del tiro, situación del buque y las señales para estas maniobras, según reglamento.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
C2: Elaborar planos de conjunto y detalle para la definición de maniobras de varada, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Describir correctamente los protocolos de prueba.
CE2.2 En un supuesto práctico de varada:
- Elaborar correctamente el plan de varada.
- Elaborar planos de conjunto y detalle definiendo las maniobras de varada teniendo en cuenta motores transversales, tomas de mar, tapones, sondas, correderas y situación de picaderos y soportes.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
- Desarrollar la información técnica para el proceso de varado en función del área de trabajo y equipos de maniobra.
- Marcar el lastrado, situación y peso del buque, procedimiento de guiado del buque, e indicando situación y ángulo de tiro de cabrestantes, molinetes y pastecas.
- Establecer un área de seguridad delimitada.
Contenidos
1. Diseño de maniobras de fondeo, amarre y remolque.
- Instalación de accesorios de amarre y equipo de maniobra:
- Orificios de cubierta y forro. Escobenes, medallones y regolas.
- Polines, molinetes y estopores.
- Elementos de guía y amarre. Bitas y alavantes.
- Equipo de maniobra. Cabrestantes y chigres de amarre.
- Teoría del remolque:
- Características de las olas y su relación con el viento.
- Movimiento del balance transversal.
- Periodo de balance.
- Valor normal del periodo de balance en los distintos tipos de buque.
- Sincronismo transversal, modo de evitarlo.
- Cabeceo del buque.
- Valor del periodo longitudinal.
- Sincronismo longitudinal; sus consecuencias y modo de evitarlo.
- Resistencias del buque al movimiento:
- Resistencias que se oponen al movimiento de los buques; friccional, directa y por formación de olas.
- Resistencias de la carena al remolque.
- Efectos de los apéndices y del estado de limpieza del casco.
- Resistencias opuestas por el aire.
- Principios de maniobra:
- Movimiento longitudinal.
- Movimiento lateral.
- Movimiento rotacional.
- Resistencia longitudinal.
- Resistencia lateral.
- Fuerza de propulsión.
- Fuerza del viento.
- Fuerzas de las corrientes.
- Punto de pivotaje:
- Acción de los remolcadores.
- Efecto del viento.
- Timón y propulsión.
- Inercia rotacional.
- Fuerzas del timón, ángulo de deriva y resistencia lateral.
- Viento:
- Magnitudes de la fuerza del viento.
- Viento de proa, popa y de través.
- Boyas de amarre.
- Hélices de proa y remolcadores:
- Hélices de proa.
- Remolcadores. Viento y punto de pilotaje.
- Corrientes:
- Exposición parcial a corrientes.
- Exposición total a las corrientes.
- Magnitudes de las corrientes.
- Efecto del oleaje.
- Anclas:
- Anclas, punto de pilotaje.
- Boyas de amarre.
- Canales estrechos:
- Efecto de succión.
- Efecto de colchón.
- Información en planos de maniobras de fondeo, amarre y remolque:
- Croquis e instrucciones necesarias para realizar las maniobras.
- Medios que deben intervenir.
- Calidad y tipos de materiales que intervienen.
- Equipos, medios y elementos de sujeción.
- Elementos de tiro y su disposición.
- Área de seguridad.
2. Diseño de maniobras de varada.
- Lastrado del buque:
- Reglas prácticas del lastrado de buques.
- Efectos producidos en la estabilidad durante el llenado de un tanque, corrido o subdividido.
- Corrección de escoras mediante el trasiego en los tanques.
- Teoría de la varada:
- Estudio de la varada en la vertical del centro de flotación.
- Estudio de la varada en un punto cualquiera.
- Condiciones para anular el par de estabilidad.
- Escora y calado que tomara el buque después de bajar la marea un cm.
- Determinación de las toneladas a descargar para quedar libre de la varada.
- Calculo de la reacción en el punto de apoyo del codaste.
- Situación del fondo del buque.
- Sistema de varada por carro varadero:
- Cables, maquinillas y cabrestantes en cabecera de línea de varada.
- Carros con puntales reforzados.
- Sistema de varada por dique seco:
- Diques de gravedad.
- Dique de solera flotante o sobrepresión controlada.
- Cierre por barco puerta o compuertas.
- Estructura de picaderos en la cama de varada.
- Sistema de varada por diques flotantes:
- Estructuras de acero y de hormigón armado.
- Diques de cajón o autocarenables.
- Sistemas de varada por transferencia:
- Sistema Syncrolift.
- Diques y plataformas por transferencia.
- Información en planos de maniobras de varada:
- Croquis e instrucciones necesarias para realizar las maniobras.
- Medios que deben intervenir.
- Calidad y tipos de materiales que intervienen.
- Situación, capacidades y distribución de cargas del buque.
- Tanques que se deben lastrar y cantidad de lastre para la varada.
- Disposición de materiales sobre el tren de varada.
- Forma de retener o tirar del buque durante hasta su puesta a flote.
- Elementos de tiro (cabestrantes, molinetes, pastecas, etc.) y su disposición.
- Zona de influencia del buque que puede sufrir sobreesfuerzos y daños. Tipo de protección.
- Posicionamiento de los picaderos, trimado del buque, sistema de centrado, reconocimiento de obra viva, lastrado y elementos del casco.
- Área de seguridad.
- Etc.
- Protocolos de prueba en maniobras de varada.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1- UF1018 |
40 |
20 |
|
Unidad formativa 2- UF1019 |
40 |
20 |
|
Unidad formativa 3- UF1020 |
30 |
10 |
Secuencia:
Para accede a la unidad formativa 3, se debe haber superado la unidad formativa 2.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO FORMATIVO 3
Denominación: dISEÑO DEL ARMAMENTO EN LA CONSTRUCCIÓN Y REPARACIÓN NAVAL
Código: MF0814_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0814_3 Diseñar los elementos de armamento en la construcción y reparación naval
Duración: 170 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: DISEÑO DE REDES DE TUBERÍA Y VENTILACION NAVAL
Código: UF1021
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Realizar cálculos de dimensionado de redes de tubería y ventilación, para el desarrollo de los esquemas de servicio aplicando los procedimientos establecidos, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Identificar los parámetros que intervienen en el cálculo de las redes de tuberías.
CE1.2 En un supuesto práctico de dimensionado de tuberías:
- Realizar correctamente los cálculos preliminares de dimensionado de redes de tuberías, partiendo de datos obtenidos de la documentación técnica.
- Seleccionar bombas y elementos de control según cálculos realizados.
CE1.3 En un supuesto práctico de redes de ventilación:
- Realizar cálculos de dimensionado de las redes partiendo de datos obtenidos de la documentación técnica.
- Seleccionar los ventiladores y accesorios en función de los cálculos realizados.
C2: Analizar la documentación técnica, para el desarrollo de los esquemas de servicio aplicando los procedimientos establecidos, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Elaborar los planos de esquemas de servicios y de sistemas de ventilación teniendo en cuenta la situación de los equipos y maquinaria, según los datos de la documentación técnica.
CE2.2 Interpretar la simbología utilizada en la representación de esquemas.
Contenidos
1. Grafostática aplicada al diseño de armamento y reparación naval.
- Concepto de fuerza y su representación.
- Composición, descomposición y equilibrio de fuerzas.
- Estructuras trianguladas. Cálculo resistencia materiales.
- Concepto de momento y par.
- Centro de gravedad: determinación.
- Momento de inercia y momento resistente.
2. Esfuerzos que soportan las estructuras metálicas.
- Tracción: Tensión admisible. Coeficiente de seguridad.
- Compresión: Pandeo.
- Cortadura.
- Flexión:
- Fibra neutra.
- Momento flector: diagrama de momentos flectores.
- Esfuerzo cortante: diagrama de esfuerzos cortantes.
- Torsión:
- Módulo de rigidez.
- Ángulo de torsión.
- Módulo resistente a la torsión.
- Momento de torsión.
- Coeficientes y tensiones:
- Tensión de rotura.
- Tensión de trabajo.
- Coeficiente de seguridad.
3. Conceptos básicos y ecuaciones principales del flujo de fluidos.
- Flujo laminar y flujo turbulento.
- Número de Reynolds.
- Velocidad media del fluido.
- Caudal másico.
- Balance de masa: Ecuación de continuidad.
- Balance de energía: Ecuación de Bernouilli.
- Presión en la tubería:
- Presión de trabajo.
- Presión de rotura.
- Presión de prueba.
- Coeficiente de seguridad.
4. Cálculo de redes de tuberías:
- Diámetros y espesores nominales de tubería:
- Normas americanas y europeas: ASTM, API, DIN, EROCÓDIGO.
- Diámetro óptimo de la tubería.
- Cálculo del espesor de pared.
- Dilatación y elasticidad de las tuberías: Dilatación térmica.
- Soluciones para absorber la dilatación: Liras, juntas, manguitos.
- Pérdidas de carga:
- Concepto de pérdida de carga.
- Factores que influyen en las pérdidas de carga:
- Características del fluido: densidad, viscosidad.
- Tubería: sección, rugosidad interior.
- Régimen de circulación del fluido: laminar, turbulento.
- Fórmulas empíricas para el cálculo de pérdida de carga según el fluido.
- Pérdida de carga singulares:
- Cálculo de longitudes equivalentes.
- Pérdida de carga en función de la velocidad del desplazamiento del fluido.
- Software para el cálculo de pérdidas de carga.
- selección de bombas y elementos de control.
5. Cálculo de redes de ventilación:
- Necesidades de ventilación en los buques.
- Ventilación natural, ventilación forzada.
- Cálculo de conductos: renovaciones necesarias, velocidad en conductos y salidas.
- Selección del ventilador y accesorios.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: PLANOS CONSTRUCTIVOS DE REDES DE TUBERÍA Y VENTILACIÓN NAVAL
Código: UF1022
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 en lo referido a redes de tubería y ventilación.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Desarrollar los planos constructivos para el elaborado y ensamblado del armamento, teniendo en cuenta las especificaciones, la documentación técnica, y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Dibujar los planos constructivos, generales y de detalle para el elaborado y ensamblado de piezas.
CE1.2 Realizar los rutados de tubería según los esquemas definitivos, empleando un programa informático de rutado de tuberías y conductos.
CE1.3 En un supuesto práctico de rutado de tuberías:
- Realizar las isométricas de fabricado y montaje, usando un programa de diseño.
Contenidos
1. Servicios y espacios de buques. Características principales
- Servicios de casco:
- Sistema de carga y descarga.
- Sistema de lastre.
- Sistema de Servicios generales.
- Sistema de contraincendios.
- Sistema de baldeo.
- Sistema de achique.
- Sistema de agua dulce fría y caliente.
- Sistema sanitario de agua salada.
- Equipos y sistemas de la instalación propulsora:
- Sistema de combustible.
- Sistema de lubricación.
- Sistema de aire comprimido.
- Sistema de agua salada de refrigeración.
- Sistema de ventilación y exhaustación.
- Sistema de vapor.
- Sistema de agua de alimentación de calderas.
- Sistema de aguas aceitosas.
- Propulsión nuclear.
- Equipos auxiliares de la Cámara de Máquinas.
- Sistemas de generación eléctrica.
- Sistemas de ventilación y climatización.
- Sistema de Refrigeración.
- Otros sistemas del buque.
2. Instalaciones de tubería y ventilación en la construcción naval
- Tuberías:
- Materiales: tubos metálicos, no metálicos.
- Tipos y características.
- Tubos normalizados. Gamas de diámetros y espesores de pared. Diámetro nominal. Formas comerciales.
- Elección del material según el fluido conducido.
- Tipos de soportes y sujeción de tuberías.
- Anclajes utilizados en instalaciones de tuberías:
- Criterios de ubicación.
- Determinación de cargas.
- Tipos y aplicaciones: tacos elásticos, resinas, pernos de ajuste, etc.
- Factores a tener en cuenta en el rutado de tubería:
- Espacios de montaje/desmontaje.
- Pérdidas de carga.
- Dilataciones e interferencias con otros servicios.
- Maquinaria y valvulería.
- Válvulas:
- Materiales de las válvulas: Aceros, fundiciones, aleaciones de cobre, otros materiales.
- Tipos de válvulas según su función, movimiento de obturación y tipo de actuador.
- Selección de válvulas:
- Servicio a realizar.
- Naturaleza y caudal del fluido circulante.
- Tipo de cierre hermético.
- Tipo y material de la válvula.
- Normativa de válvulas.
- Accesorios:
- Bridas.
- Codos.
- Ts.
- Reducciones.
- Diafragmas.
- Derivaciones.
- Llaves de paso.
- Dilatadores:
- Liras.
- Juntas de de dilatación.
- Manguitos.
- Bombas de impulsión y de elementos de regulación y control:
- Tipos de bombas: rotodinámicas y de desplazamiento positivo.
- Energía aportada por la bomba.
- Altura de elevación.
- Altura manométrica.
- Condiciones en la aspiración de la bomba.
- Conceptos de NPSHr y NPSHd.
- Relaciones entre las magnitudes que intervienen en la aspiración de la bomba.
- Ventiladores y accesorios:
- Comportamiento de los ventiladores: análisis dimensional, curvas características.
- Presión estática, dinámica y total.
- Potencia y rendimiento.
- Selección de ventiladores: condiciones requeridas, punto de funcionamiento, zonas de inestabilidad, nivel de ruidos, amortiguación de vibraciones, etc.
- Compresores:
- Clasificación: soluciones constructivas para distintos caudales y presiones.
- Límites de velocidad.
- Estudio de la compresión: rendimiento.
- Enfriamiento intermedio.
- Aparatos de medida y control:
- Medidores de caudal.
- Medidores de presión.
- Medidores de temperatura.
- Medidores de nivel.
- Otros: turbidímetros, resistivímetros, medidores del ph, sedimómetros, densímetros.
3. Representación de tuberías isométricas aplicadas a la construcción naval.
- Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano) isométricos y esquemáticos.
- Representación isométrica de los elementos de una instalación de tubería:
- Tuberías, accesorios, elementos de unión, soportes, etc.
- Radios, grados de curvatura, longitudes, soldaduras, etc. según normativa.
- Software más utilizado para obtención de isométricas de tubería.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: PLANOS CONSTRUCTIVOS PARA ELABORADO Y ENSAMBLADO DE EQUIPOS Y MAQUINARIA DE ARMAMENTO
Código: UF1023
Duración: 70 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 en lo referido a maquinaria y equipos y la RP4.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar modelos 3D y definir y posicionar los equipos y la maquinaria para su colocación, teniendo en cuenta los datos de la documentación técnica, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Definir el posicionado de los equipos y maquinaria por zonas y servicios según las especificaciones técnicas de buque.
CE1.2 En un supuesto práctico de un equipo o máquina:
- Realizar correctamente los modelos 3D, contemplando la colocación exacta de las entradas y salidas de los diferentes servicios.
CE1.3 En un supuesto práctico de situado de equipos y maquinaria:
- Realizar los planos de disposición de dichos equipos y maquinaria en función de los datos obtenidos de la documentación técnica, teniendo en cuenta pasillos de paso, tuberías, desmontajes, ventilaciones y racionalización del espacio necesario para la función destinada del local.
C2: Desarrollar los planos constructivos para el elaborado y ensamblado del armamento, teniendo en cuenta las especificaciones, la documentación técnica, y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Dibujar los planos constructivos, generales y de detalle para el elaborado y ensamblado de piezas.
CE2.2 Diseñar un polín y el reforzado de estructura para una maquina.
CE2.3 Diseñar correctamente soportes para diferentes tramos de tubería.
C3: Establecer los materiales y orden de montaje del armamento según los planos constructivos y las especificaciones del proyecto, para confeccionar listados de materiales y secuencias de montaje, teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Confeccionar listados de materiales con la identificación y calidad de estos.
CE3.2 Describir secuencias de montaje de tuberías, accesorios y equipos.
CE3.3 Elaborar un listado de placas rótulo.
CE3.4 En un caso práctico de rutado de tuberías:
- Desarrollar la documentación para el rutado teniendo en cuanta la facilidad del montaje y desmontaje y el impacto visual.
CE3.5 En un caso práctico de fabricación de una estructura o conducto:
- Desarrollar la documentación para corte y marcado de chapas.
- Identificar los distintos componentes del coste de fabricación de una estructura o conducto.
Contenidos
1. Equipo y maquinaria de armamento.
- Importancia del armamento anticipado:
- Elementos a introducir como armamento anticipado: escalas, soportes de tuberías, tuberías (si procede), conductos de ventilación, canaleta eléctrica, etc.
- Módulos de armamento:
- Tipos.
- Fabricación.
- Integración de bloques en grada.
- Trabajos en la grada:
- Alineado de bloques.
- Montaje de bloques.
- Unión de bloques.
- Inspecciones.
- Procesos de armamento: trazado de la línea de ejes, montaje de la línea de ejes, montaje de la hélice, montaje del timón, montajes del servo.
- Montaje del motor principal: taqueado, anclaje.
- Polin del motor principal: diseño para evitar vibraciones y roturas.
- Reforzado de estructura para máquinas.
- Ubicación de máquinas e instalaciones de servicio.
- Equipos de transporte y elevación:
- Puentes grúa.
- Semipórticos.
- Carretillas elevadoras.
- Transfer o carretas sobre vías.
- Grúas de cigüeñas.
- Camiones autocargables.
- Grúas móviles.
- Verificación de piezas elaboradas:
- Tolerancias.
- Criterios de control dimensional.
2. Procesos de unión aplicados al armamento de buques.
- Procedimientos de soldadura:
- Soldeo por electrodo: equipo de soldadura eléctrica: Características, descripción de los componentes.
- Soldeo semiautomático (MIG-MAG): equipo de soldadura semiautomática, características, descripción de los componentes.
- Soldeo TIG:
- Equipo de soldadura TIG.
- Soldeo por arco sumergido SAW: equipo, características.
- Tipos de cordones de soldadura.
- Cálculo práctico de uniones soldadas sometidas a carga estática y variable:
- Disposiciones generales.
- Soldeo en ángulo. Características.
- Soldeo a tope. Características.
- Aplicación de normas y tablas en uniones soldadas.
- Deformaciones y tensiones en la unión soldada. Corrección de deformaciones.
- Soldeo de tuberías para fluidos de alta presión.
- Otro tipo de uniones:
- Uniones pegadas:
- Tipos de adhesivos.
- Características de una unión pegadas.
- Componentes que intervienen y su aplicación.
- Cálculo práctico de uniones pegadas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones pegadas.
- Uniones atornilladas:
- Tornillos ordinarios, calibrados y de alta resistencia.
- Características de unión atornillada.
- Cálculo práctico de uniones atornilladas.
- Aplicación de normas y tablas en uniones atornilladas.
3. Documentación técnica asociada al armamento.
- Normativa a aplicar:
- Especificaciones generales de buques.
- Normas de sociedades de clasificación.
- Manuales y libros de maquinas y equipos.
- Reglas internacionales de especificación de prevención de riesgos y contaminación en el mar.
- Listas de materiales de tuberías, válvulas, accesorios y elementos de medición y comprobación:
- Número de referencia: identificación de elementos, normas y códigos de tipificación.
- Descripción de las piezas y dimensiones.
- Número de piezas.
- Calidad del material.
- Pruebas de recepción.
- secuencias de montaje de tuberías, accesorios y equipos para la correcta instalación.
- Listas de corte y conformado de tubería.
- Listas de placas de rótulo.
- Especificaciones de corte de chapa y marcado para polines, soportes y ventilaciones.
- Coste de fabricación de una estructura o conducto.
4. Modelos 3D de equipos y maquinaria de armamento.
- Modelado de sólidos:
- Extrusiona, Revoluciona, Corte, Solidifica.
- Operaciones Booleanas.
- Chaflán y Empalme.
- Modelado de superficies:
- Superficies de Revolución.
- Superficies Tabuladas.
- Superficies Regladas.
- Superficies Suplados.
- Espacio Papel / Espacio Modelo. Puntos de vista de un objeto 3 D.
- Salida del dibujo por impresora/plotter.
- Agrupación de equipos según especificaciones del buque y documentación técnica de la maquinaria.
- Definición de zonas.
- Puntos de conexionado de los equipos y maquinaria.
- Colocación exacta de las entradas y salidas de los diferentes equipos.
- elaborado y ensamblado de piezas.
- Posicionado de equipos y maquinaria teniendo en cuenta pasillos de paso, tuberías, desmontajes, ventilaciones y nacionalización del espacio necesario.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1021 |
50 |
20 |
|
Unidad formativa 2 – UF1022 |
50 |
30 |
|
Unidad formativa 3 – UF1023 |
70 |
30 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO FORMATIVO 4
Denominación: documentación técnica para construcción y reparación NAVAL
Código: MF0815_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0815_3 Desarrollar la documentación técnica de construcción y reparación naval
Duración: 150 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN CONSTRUCCIÓN NAVAL
Código: UF1024
Duración: 50 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2 en lo referente a planos utilizando medios convencionales.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Dibujar en el soporte adecuado y con los medios convencionales, los planos de fabricación de elementos, previas, bloques, u otros, para la definición de los elementos constructivos, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Elegir el sistema de representación gráfica y la escala para cada elemento.
CE1.2 Representar de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
CE1.3 Acotar las dimensiones de las piezas diseñadas en función del proceso de obtención de las mismas y aplicando las normas de referencia.
CE1.4 Especificar en los planos los datos tecnológicos del elemento diseñado (materiales, elementos normalizados, tratamientos térmicos o superficiales, calidades superficiales, normas aplicables, u otros).
CE1.5 Dado un caso práctico en el que se proporcionan croquis e instrucciones generales realizar planos de definición de productos de tubos (conjunto de tuberías).
C2: Dibujar en el soporte adecuado y con los medios convencionales, los planos de las diferentes maniobras en construcción y reparación naval, para su transporte o manipulación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de traslado y volteo.
CE2.2 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de botadura y flotadura.
CE2.3 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de fondeo, amarre y remolque.
CE2.4 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de varada.
CE2.5 Especificar en los planos los datos técnicos (situación de los elementos de arranque y tiro, los útiles empleados (grilletes, eslingas, u otros), el ángulo de tiro; la situación, capacidades y distribución de cargas de buque; los materiales, su disposición sobre el tren de varada; disposición sobre el tren de imadas y anguilas.
CE2.6 Identificar la peligrosidad de los diferentes tipos de maniobras, delimitando las zonas de influencia para su protección.
C3: Representar «esquemas» de circuitos neumáticos e hidráulicos, para la definición de la instalación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Identificar los elementos que intervienen en los circuitos neumáticos e hidráulicos.
CE3.2 Ordenar la información necesaria que aparece en un mismo plano.
CE3.3 Representar de acuerdo con la normativa, los esquemas neumáticos e hidráulicos, que forman parte de la documentación técnica referente a la fabricación del producto.
C4: Representar el posicionado de armamento de un buque, para su colocación, teniendo en cuenta los datos de la documentación técnica, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE4.1 Representar el rutado y esquemas que permiten realizar las disposiciones de tubería.
CE4.2 Representar las isométricas que definen el fabricado y montaje de la tubería.
CE4.3 Definir en los planos los datos técnicos (materiales, tuberías, válvulas, accesorios y elementos de medición y comprobación, placas rótulo, u otros).
Contenidos
1. Representación gráfica en construcciones navales.
- Sistemas de representación: perspectiva caballera, axonométrica, esquemática.
- Escalas más usuales.
- Tipos de líneas empleadas en planos.
- Vistas de un objeto.
- Representación de cortes, secciones y detalles.
- Croquizado.
- El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
- elementos normalizados.
- Uniones remachadas y atornilladas: normativa, representación de detalles con uniones remachadas y atornilladas.
- Uniones soldadas: Normativa, representación de detalles y piezas con uniones soldadas.
- Tratamientos térmicos o superficiales.
- Estado superficial. Tolerancias dimensionales y de forma.
- Normativa aplicable.
- Planos de conjunto de tuberías: bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, etc. Soportes utilizados en tubería. Representación isométrica de tuberías.
- Planos de maniobras de traslado y volteo, de botadura, flotadura, fondeo, amarre, remolque y varada.
- Situación de elementos de arranque y tiro.
- Útiles empleados (grilletes, eslingas, otros).
- Angulo de tiro.
- Situación, capacidades y distribución de cargas de buque.
- Materiales.
- Disposición sobre el tren de varada.
- Disposición sobre el tren de imadas y anguilas.
- Áreas de seguridad delimitadas.
- Planos de esquemas de circuitos neumáticos e hidráulicos:
- Equipos y elementos de los circuitos.
- Simbología y representación.
- Planos de armamento de un buque:
- Rutado y esquemas de tubería.
- Isométricas que definen el fabricado y montaje de la tubería.
- Materiales.
- Válvulas.
- Accesorios.
- Polines.
- Reforzados de estructura.
- Elementos de medición y comprobación.
- Placas rótulo.
- Etc.
2. Desarrollos geométricos e intersecciones de tubería.
- Desarrollos inmediatos (prismas, cilindros rectos, conos rectos).
- Método de las generatrices (conos y cilindros rectos truncados por uno o dos planos).
- Método de triangulación (cilindros oblicuos, conos oblicuos, tolvas, transformadores, etc.).
- Método de intersecciones (pantalones, intersecciones totales, etc.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: DISEÑO 2D Y 3D EN CONSTRUCCION NAVAL
Código: UF1025
Duración: 70 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2 en lo referente a planos utilizando medios informáticos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Dibujar en el soporte adecuado y con los medios informáticos, los planos de fabricación de elementos, previas, bloques, u otros, para la definición de los elementos constructivos, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Representar de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
CE1.2 Acotar las dimensiones de las piezas diseñadas en función del proceso de obtención de las mismas y aplicando las normas de referencia.
CE1.3 Especificar en los planos los datos tecnológicos del elemento diseñado (materiales, elementos normalizados, tratamientos térmicos o superficiales, calidades superficiales, normas aplicables, u otros).
CE1.4 Dado un caso práctico en el que se proporcionan croquis e instrucciones generales realizar planos de definición de productos de tubos (conjunto de tuberías).
C2: Dibujar en el soporte adecuado y con los medios informáticos, los planos de las diferentes maniobras en construcción y reparación naval, para su transporte o manipulación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de traslado y volteo.
CE2.2 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de botadura y flotadura.
CE2.3 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de fondeo, amarre y remolque.
CE2.4 Representar de acuerdo con la normativa, maniobras de varada.
CE2.5 Especificar en los planos los datos técnicos (situación de los elementos de arranque y tiro, los útiles empleados (grilletes, eslingas, u otros), el ángulo de tiro; la situación, capacidades y distribución de cargas de buque; los materiales, su disposición sobre el tren de varada; disposición sobre el tren de imadas y anguilas.
CE2.6 Identificar la peligrosidad de los diferentes tipos de maniobras, delimitando las zonas de influencia para su protección.
C3: Representar «esquemas» de circuitos neumáticos e hidráulicos, para la definición de la instalación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Identificar los elementos que intervienen en los circuitos neumáticos e hidráulicos.
CE3.2 Ordenar la información necesaria que aparece en un mismo plano.
CE3.3 Representar de acuerdo con la normativa, los esquemas neumáticos e hidráulicos, que forman parte de la documentación técnica referente a la fabricación del producto.
C4: Representar el posicionado de armamento de un buque, para su colocación, teniendo en cuenta los datos de la documentación técnica, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE4.1 Representar los modelos 3D de los equipos y maquinaria con sus puntos de conexionado.
CE4.2 Representar el rutado y esquemas que permiten realizar las disposiciones de tubería.
CE4.3 Representar las isométricas que definen el fabricado y montaje de la tubería.
CE4.4 Definir en los planos los datos técnicos (materiales, tuberías, válvulas, accesorios y elementos de medición y comprobación, placas rótulo, u otros).
Contenidos
1. Dibujo asistido por ordenador 2D (CAD) aplicado a construcciones navales.
- Conocimientos básicos sobre el ordenador y periféricos: hardware y software.
- Acceso y salida del programa.
- Interface gráfico.
- Órdenes básicas de manejo de ficheros de dibujo: nuevo, abrir, guardar, guardar como y trazado básico de líneas.
- Sistemas de coordenadas en 2D. (Absolutas, polares y relativas).
- Órdenes de dibujo de entidades: línea, punto, círculo, arco, arandela, rectángulo y polígono.
- Órdenes de edición: Borra, zoom y recuperación de órdenes.
- Órdenes de pantalla: actualizar pantalla (redibuja) captura.
- Órdenes de referencia a objetos: centro, perpendicular, intersección, punto medio, tangente y punto final.
- Órdenes de edición: copia, matriz, escala, chaflán, gira, desplaza, simetría, empalme, alarga, recorta y divide.
- Dibujo y edición de textos.
- Bloques, atributos y referencias externas.
- Órdenes de acotación.
- Gestión de capas.
- Librerías de productos.
- Impresión.
2. Diseño asistido por ordenador 3 D(CAD) aplicado a construcciones navales.
- Definición de Sistemas de Coordenadas (SCP).
- Uso de ventanas múltiples.
- Modelado de sólidos:
- Extrusiona, Revoluciona, Corte, Solidifica.
- Operaciones Booleanas.
- Chaflán y Empalme.
- Modelado de superficies:
- Superficies de Revolución.
- Superficies Tabuladas.
- Superficies Regladas.
- Superficies Suplados.
- Espacio Papel / Espacio Modelo. Puntos de vista de un objeto 3 D.
- Salida del dibujo por impresora/plotter.
3. Dibujo de planos de construcciones navales.
- Planos de conjunto de tuberías: bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, etc. Soportes utilizados en tubería. Representación isométrica de tuberías.
- Planos de maniobras de traslado y volteo, de botadura, flotadura, fondeo, amarre, remolque y varada.
- Situación de elementos de arranque y tiro.
- Útiles empleados (grilletes, eslingas, otros).
- Angulo de tiro.
- Situación, capacidades y distribución de cargas de buque.
- Materiales.
- Disposición sobre el tren de varada.
- Disposición sobre el tren de imadas y anguilas.
- Áreas de seguridad delimitadas.
- otros.
- Planos de esquemas de circuitos neumáticos e hidráulicos:
- Equipos y elementos de los circuitos.
- Simbología y representación.
- Captura de componentes en la librería del programa.
- Planos de armamento de un buque:
- Rutado y esquemas de tubería.
- Isométricas que definen el fabricado y montaje de la tubería.
- Materiales.
- Válvulas.
- Accesorios.
- Polines.
- Reforzados de estructura.
- Elementos de medición y comprobación.
- Placas rótulo.
- Etc.
UNIDAD FORMATIVA 3
Denominación: GESTIÓN DOCUMENTAL DEL PRODUCTO DE FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF0455
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP5
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Elaborar el dossier técnico del producto de fabricación mecánica.
CE1.1 Elaborar las instrucciones y manuales necesarios para el uso y mantenimiento del producto desarrollado utilizando aplicaciones informáticas.
CE1.2 Elaborar el dossier del proyecto integrando memorias, planos, esquemas, planos de montaje, instrucciones de mantenimiento,...
CE1.3 Describir los procedimientos de actualización de la información gráfica del proyecto, así como la gestión documental
CE1.4 Elaborar informe en cuanto a la normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente a tener en cuenta.
Contenidos
1. Informática de usuario
- Procesadores de texto:
- Creación de ficheros de texto.
- Bases de datos.
- Hojas de cálculo.
- Presentaciones.
- Paginas Web.
- Internet para el desarrollo profesional
2. Gestión documental.
- Procedimientos de actualización de documentos:
- Orden, secuencia y estructuración de la documentación de los productos.
- Aportaciones documentales al manual de calidad (trazabilidad, procesos, procedimientos, …).
- Dossier técnico del proyecto.
- Memoria.
- Planos.
- Lista de materiales.
- Pliego de condiciones.
- Presupuesto.
- Organización de la información de un proyecto:
- Consulta del sistema PDM/PLM.
- Gestión de datos del producto, versiones, autorizaciones.
- Gestión del producto a lo largo del ciclo de vida.
- Manual de uso del producto:
- Manual de utilización.
- Instrucciones de mantenimiento.
- Normativa aplicable al producto (marcaje CE, seguridad y reciclaje).
- Procedimientos de actualización de documentos.
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1024 |
50 |
20 |
|
Unidad formativa 2 – UF1025 |
70 |
20 |
|
Unidad formativa 3 – UF0455 |
30 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo pueden programarse de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE DISEÑO EN LA INDUSTRIA NAVAL
Código: MP0208
Duración: 40 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Dibujar los planos de fabricación de elementos, previas, bloques, u otros, para la definición de los elementos constructivos, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE1.1 Representar de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.
CE1.2 Acotar las dimensiones de las piezas diseñadas en función del proceso de obtención de las mismas y aplicando las normas de referencia.
CE1.3 Especificar en los planos los datos tecnológicos del elemento diseñado (materiales, elementos normalizados, tratamientos térmicos o superficiales, calidades superficiales, normas aplicables, u otros).
C2: Dibujar los planos de las diferentes maniobras en construcción y reparación naval, para su transporte o manipulación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE2.1 Especificar en los planos los datos técnicos (situación de los elementos de arranque y tiro, los útiles empleados (grilletes, eslingas, u otros), el ángulo de tiro; la situación, capacidades y distribución de cargas de buque; los materiales, su disposición sobre el tren de varada; disposición sobre el tren de imadas y anguilas u otros.
C3: Dibujar los planos de armamento del buque y esquemas de circuitos neumáticos e hidráulicos, para la definición de la instalación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE3.1 Representar los equipos y maquinaria con sus puntos de conexionado.
CE3.2 Representar el rutado y esquemas que permiten realizar las disposiciones de tubería.
CE3.3 Representar las isométricas que definen el fabricado y montaje de la tubería.
CE3.4 Representar los elementos que intervienen en los circuitos neumáticos e hidráulicos.
C4: Elaborar la documentación de corte y la programación de maquinas automáticas de CNC y de robot, para el trazado y corte de chapas, perfiles y tubos, en función de los materiales definidos en los planos de montaje, construcción o reparación, cumpliendo con las normas de calidad, y de prevención de riesgos laborales y ambientales.
CE4.1 Definir adecuadamente los procesos de trazado y corte de chapas, perfiles y tubos para estructuras, identificando los aspectos que intervienen en la fabricación.
CE4.2 Desarrollar la programación de maquinas automaticas de CNC y robots:
- Realizar correctamente la programación de maquinas automáticas de corte de CNC y robots para el trazado y corte de materiales.
-Codificar el producto para su correcta identificación y destino.
C5: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.
CE5.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.
CE5.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.
CE5.3 Empezar con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.
CE5.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.
CE5.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.
CE5.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
Contenidos
1. Elaboración de planos de estructuras navales.
- Planos de conjunto de tuberías: bridas, diafragmas, derivaciones, conexiones, etc. Representación isométrica de tuberías.
- Planos de maniobras de traslado y volteo, de botadura, flotadura, fondeo, amarre, remolque y varada.
- Planos de esquemas de circuitos neumáticos e hidráulicos.
- Planos de armamento de un buque.
2. Elaboración de información de trazado y corte para la construcción y reparación naval.
- Realización de la lista de corte de tubería.
- Programación de máquinas automáticas de CNC y robots.
3. Integración y comunicación en el centro de trabajo.
- Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
- Interpretación y ejecución con diligencia de las instrucciones recibidas.
- Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.
IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES
|
Módulo Formativo |
Acreditación requerida |
Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia |
|---|---|---|
|
MF0812_3: Diseño de estructuras en la construcción y reparación naval. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF0813_3: Diseño de maniobras en construcción y reparación naval. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF0814_3: Diseño del armamento en la construcción y reparación naval. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
|
MF0815_3: Documentación técnica para construcción y reparación naval. |
• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. |
2 años |
V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO
|
Espacio Formativo |
Superficie m2 15 alumnos |
Superficie m2 25 alumnos |
|---|---|---|
|
Aula de gestión |
45 |
60 |
|
Espacio Formativo |
M1 |
M2 |
M3 |
M4 |
|---|---|---|---|---|
|
Aula de gestión |
X |
X |
X |
X |
|
Espacio Formativo |
Equipamiento |
|---|---|
|
Aula de gestión. |
- Equipos audiovisuales. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Programas CAD/CAM del sector naval. - Software de diseño de esquemas de tubería. - Software para cálculo de pérdidas de carga. - Software para obtención de isométricas de tubería. - Pizarra para escribir con rotulador. - Rotafolios . - Material de aula. - Plotter . - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. |
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.
Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.
El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.
En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad
I. IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Denominación: Producción en mecanizado, conformado y montaje mecánico
Código: FMEM0209
Familia Profesional: Fabricación Mecánica
Área Profesional: Producción mecánica
Nivel de cualificación profesional: 3
Cualificación profesional de referencia:
FME187_3 Producción en mecanizado, conformado y montaje mecánico
(RD 1228/2006, de 27 de octubre de 2006)
Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:
UC0593_3: Definir procesos de mecanizado en fabricación mecánica
UC0594_3: Definir procesos de conformado en fabricación mecánica.
UC0595_3: Definir procesos de montaje en fabricación mecánica.
UC0596_3: Programar el Control Numérico Computerizado (CNC) en máquinas o sistemas de mecanizado y conformado mecánico.
UC0591_3: Programar sistemas automatizados en fabricación mecánica.
UC0592_3: Supervisar la producción en fabricación mecánica.
Competencia general:
Determinar los procesos operacionales de mecanizado (arranque de viruta, conformado y mecanizados especiales) y montaje de equipos mecánicos, así como realizar la programación de sistemas automáticos de fabricación, organizando y supervisando la producción, a partir de la documentación técnica del proceso, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Entorno Profesional:
Ámbito profesional:
Se integra tanto en la oficina de producción, dentro del departamento planificación, como en el taller supervisando los procesos y los resultados. Desarrolla sus funciones en grandes y medianas empresas dedicadas a la fabricación por mecanizado, conformado y montaje.
Sectores productivos:
Ejerce su actividad en los sectores de fabricación (arranque de viruta, forja, estampación, montaje, mantenimiento).
Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:
3139.1085 Programador de máquinas con control numérico, en General.
Técnico en mecánica.
Encargado de instalaciones de procesamiento de metales.
Encargado de montadores
Encargado de operadores de máquinas para trabajar metales.
Programador de CNC.
Programador de sistemas automatizados en fabricación mecánica.
Duración de la formación asociada: 600 horas
Relación de módulos formativos y de unidades formativas:
MF0593_3: Procesos de mecanizado en fabricación mecánica. (120 horas)
• UF1123: Procesos y útiles de mecanizado en fabricación mecánica (90 horas)
• UF1154: (Transversal) Prevención de riesgos profesionales y medioambientales en la producción de mecanizado, conformado y montaje mecánico (30 horas)
MF0594_3: Procesos de conformado en fabricación mecánica. (60 horas)
MF0595_3: Procesos de montaje en fabricación mecánica. (50 horas)
MF0596_3: Control Numérico Computerizado en mecanizado y conformado mecánico. (120 h)
• UF1124: Programación de Control Numérico Computerizado (CNC) (90 horas)
• UF1154: (Transversal) Prevención de riesgos profesionales y medioambientales en la producción de mecanizado, conformado y montaje mecánico. (30 horas)
MF0591_3: (Transversal) Sistemas Automáticos en fabricación mecánica. (80 horas)
MF0592_3: (Transversal) Supervisión y control de procesos de fabricación mecánica. (120 h)
• UF0178: Organización en procesos de fabricación mecánica. (30 horas)
• UF0179: Control y supervisión en los procesos de producción y mantenimiento mecánico. (60 horas)
• UF0180: Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en procesos de fabricación mecánica. (30 horas)
MP0233: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Producción en mecanizado, conformado y montaje mecánico (80 horas)
Vinculación con capacitaciones profesionales:
La formación establecida en la unidad formativa (UF0877 y UF0180) de los módulos formativos MF0593_3, MF0596_3 y MF0592_3 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.
II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
Unidad de competencia 1
Denominación: DEFINIR PROCESOS DE MECANIZADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Nivel: 3
Código: UC0593_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP 1: Elaborar el método de trabajo para cada fase del mecanizado y calcular los tiempos de cada operación, estableciendo los parámetros del proceso, utillajes y herramientas, para asegurar la factibilidad de la fabricación, con la calidad requerida y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR 1.1 La hoja de proceso describe de forma secuencial las fases y operaciones del proceso de mecanizado.
CR 1.2 Los parámetros definidos para cada operación de mecanizado (velocidad, avance, profundidad de pasada, presión, u otros) aseguran la calidad del producto y optimizan el tiempo.
CR 1.3 Los útiles y herramientas definidos aseguran la realización de las operaciones con la calidad establecida y la seguridad requerida.
CR 1.4 Los croquis realizados permiten el diseño y la ejecución del útil, utillaje o herramienta específica para la fabricación del producto.
CR 1.5 El cálculo de los tiempos de fabricación se realiza utilizando las técnicas establecidas, previendo los tiempos de puesta a punto, de operación y de máquina.
CR 1.6 Los aparatos de control que deben utilizarse en cada verificación y las tolerancias admisibles se especifican.
RP 2: Especificar las características de nuevas máquinas y útiles requeridos para el mecanizado, con el fin de conseguir los objetivos de producción, a partir de la información técnica del producto y del plan de producción.
CR 2.1 Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones para el mecanizado se adecuan a las dimensiones, formas y tolerancias de los productos que se pretenden mecanizar.
CR 2.2 Las características (potencia, tamaño, prestaciones, u otras) de las máquinas e instalaciones para el mecanizado, se definen en función de los objetivos de producción.
CR 2.3 Los medios de producción definidos para el mecanizado tienen un nivel tecnológico competitivo, rentabilizan óptimamente la inversión y consiguen la calidad establecida.
CR 2.4 Las nuevas máquinas de mecanizado, utillajes e instalaciones seleccionadas, utilizan tecnologías y procesos limpios que reducen el consumo energético y minimizan los residuos generados.
RP 3: Proponer la distribución en planta de maquinaria e instalaciones de mecanizado, para equilibrar el flujo de la producción, teniendo en cuenta las normas referentes a la disposición de recursos humanos y materiales y garantizando el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente.
CR 3.1 Las máquinas o instalaciones para el mecanizado se disponen según el flujo de materiales y las normas de distribución en planta.
CR 3.2 La distribución propuesta tiene en cuenta las fases del proceso de mecanizado en función de los caminos críticos, entradas y salidas de materiales, cuellos de botella y desplazamientos aéreos.
CR 3.3 La distribución propuesta evita las interferencias en el proceso de mecanizado.
CR 3.4 La distribución garantiza el mínimo recorrido de los materiales.
CR 3.5 La distribución en planta de maquinaria e instalaciones para el mecanizado se realiza con los criterios de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y versatilidad adecuados, a fin de conseguir los objetivos de producción.
RP 4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del proceso de mecanizado.
CR 4.1 Los históricos (AMFE, u otros) se cumplimentan incluyendo las modificaciones (de forma, de dimensiones, proceso, u otras) que se producen a lo largo de la producción
CR 4.2 La actualización y organización de la documentación técnica permite un fácil acceso a catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra información relevante.
CR 4.3 La documentación se codifica según normas establecidas en el soporte indicado.
CR 4.4 Las pautas para la revisión y actualización de la documentación técnica se establecen.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas ofimáticos. Programas informáticos de simulación, planificación y monitorización de sistemas.
Productos y resultados
Documentación técnica del proceso de mecanizado.
Información utilizada o generada
Documentación técnica del producto. Planos. AMFE de producto y proceso de mecanizado. Normas. Métodos de verificación y control de piezas. Procesos de mecanizado por arranque de viruta.
Unidad de competencia 2
Denominación: DEFINIR PROCESOS DE CONFORMADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Nivel: 3
Código: UC0594_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP 1: Elaborar el método de trabajo para cada fase del conformado y calcular los tiempos de cada operación, estableciendo los parámetros del proceso, utillajes y herramientas, para asegurar la factibilidad de la fabricación, con la calidad requerida y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR 1.1 La hoja de proceso describe de forma secuencial las fases y operaciones del proceso de conformado.
CR 1.2 Los parámetros definidos para cada operación de conformado (velocidad, avance, recorrido, presión, u otros) aseguran la calidad del producto y optimizan el tiempo.
CR 1.3 Los útiles y herramientas definidos para el conformado aseguran la realización de las operaciones con la calidad establecida y la seguridad requerida.
CR 1.4 Los croquis realizados permiten el diseño y la ejecución del útil, utillaje o herramienta específica para la fabricación del producto.
CR 1.5 El cálculo de los tiempos de fabricación se realiza utilizando las técnicas establecidas, previendo los tiempos de puesta a punto, de operación y de máquina.
CR 1.6 Los aparatos de control que deben utilizarse en cada verificación y las tolerancias admisibles quedan especificados.
RP 2: Especificar las características de nuevas máquinas y útiles requeridos en las operaciones de conformado, para conseguir los objetivos de producción, a partir de la información técnica del producto y del plan de producción.
CR 2.1 Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones para el conformado se adecuan a las dimensiones, formas y tolerancias de los productos que se pretenden conformar.
CR 2.2 Las características (potencia, tamaño, prestaciones, u otras) de las máquinas e instalaciones, se definen en función de los objetivos de producción.
CR 2.3 Los medios de producción tienen un nivel tecnológico competitivo, rentabilizan óptimamente la inversión y consiguen la calidad establecida.
CR 2.4 Las nuevas máquinas de conformado, hornos, utillajes e instalaciones utilizan tecnologías y procesos limpios que reducen el consumo energético y minimizan los residuos generados.
RP 3: Proponer la distribución en planta de maquinaria e instalaciones de procesos de conformado, para equilibrar el flujo de la producción teniendo en cuenta las normas referentes a la disposición de recursos humanos y materiales y garantizando el cumplimiento de las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
CR 3.1 Las máquinas o instalaciones se disponen según el flujo de materiales y las normas de distribución en planta.
CR 3.2 La distribución propuesta tiene en cuenta las fases del proceso de conformado en función de los caminos críticos, entradas y salidas de materiales, cuellos de botella y desplazamientos aéreos.
CR 3.3 La distribución propuesta evita las interferencias en el proceso.
CR 3.4 La distribución garantiza el mínimo recorrido de los materiales.
CR 3.5 La distribución en planta de maquinaria e instalaciones se realiza con los criterios de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y versatilidad adecuados, a fin de conseguir los objetivos de producción.
RP 4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del proceso de conformado.
CR 4.1 Los históricos (AMFE, u otros) se cumplimentan incluyendo las modificaciones (de forma, de dimensiones, proceso, u otras) que se producen a lo largo de la producción.
CR 4.2 La actualización y organización de la documentación técnica permite un fácil acceso a catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra información relevante.
CR 4.3 La documentación se codifica según normas establecidas.
CR 4.4 La documentación técnica se revisa y actualiza mediante el establecimiento de pautas de actuación.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas ofimáticos. Programas informáticos de simulación, planificación y monitorización de sistemas.
Productos y resultados
Información técnica del proceso de conformado.
Información utilizada o generada
Documentación técnica del producto. Planos. AMFE de producto y proceso de conformado. Normas. Métodos de verificación y control de piezas. Procesos de conformado.
Unidad de competencia 3
Denominación: DEFINIR PROCESOS DE MONTAJE EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Nivel: 3
Código: UC0595_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP 1: Elaborar el método de trabajo para cada fase del montaje y calcular los tiempos de cada operación, estableciendo los parámetros del proceso, utillajes y herramientas, para asegurar la factibilidad de la fabricación, con la calidad requerida y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR 1.1 La hoja de proceso de montaje describe de forma secuencial las fases y operaciones del proceso de trabajo.
CR 1.2 Los parámetros definidos para cada operación de montaje (par, presión, temperatura, u otros), aseguran la calidad del producto y optimizan el tiempo.
CR 1.3 Los útiles y herramientas definidos para el montaje aseguran la realización de las operaciones con la calidad establecida y la seguridad requerida.
CR 1.4 Los croquis realizados permiten el diseño y la ejecución del útil, utillaje o herramienta específica para el montaje del producto.
CR 1.5 El cálculo de los tiempos de montaje se realiza utilizando las técnicas establecidas, previendo los tiempos de puesta a punto, de operación manual y de máquina.
CR 1.6 Los aparatos de control que deben utilizarse en cada verificación y las tolerancias admisibles se especifican.
RP 2: Especificar las características de nuevas herramientas, máquinas y útiles requeridos, para conseguir los objetivos de producción, a partir de la información técnica del producto y del plan de producción.
CR 2.1 Las nuevas máquinas, herramientas, utillajes e instalaciones se adecuan a las dimensiones, formas y tolerancias de los productos que se pretenden fabricar.
CR 2.2 Las características (potencia, tamaño, prestaciones, u otras), de las máquinas e instalaciones, se definen en función de los objetivos de producción.
CR 2.3 Los medios de producción definidos, tienen un nivel tecnológico competitivo, rentabilizan óptimamente la inversión y consiguen la calidad establecida.
CR 2.4 Los nuevos utillajes e instalaciones seleccionadas, utilizan tecnologías y procesos limpios que reducen el consumo energético y minimizan los residuos generados.
RP 3: Proponer la distribución en planta de maquinaria e instalaciones de montaje, para equilibrar el flujo de la producción teniendo en cuenta las normas referentes a la disposición de recursos humanos y materiales y garantizando el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR 3.1 Las máquinas, puestos de trabajo o instalaciones se disponen según el flujo de materiales y las normas de distribución en planta.
CR 3.2 La distribución propuesta tiene en cuenta las fases del proceso en función de los caminos críticos, entradas y salidas de materiales, cuellos de botella y desplazamientos aéreos.
CR 3.3 La distribución propuesta evita las interferencias en el proceso.
CR 3.4 La distribución garantiza el mínimo recorrido de los materiales.
CR 3.5 La distribución en planta de maquinaria e instalaciones se realiza con los criterios de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y versatilidad adecuados, a fin de conseguir los objetivos de producción.
RP 4: Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del proceso de montaje.
CR 4.1 Los históricos (AMFE, u otros), se cumplimentan incluyendo las modificaciones (de forma, de dimensiones, proceso, u otras) que se producen a lo largo del montaje.
CR 4.2 La actualización y organización de la documentación técnica permite un fácil acceso a catálogos, revistas, manual de calidad, planos, u otra información relevante.
CR 4.3 La documentación se codifica según normas establecidas, en el soporte indicado.
CR 4.4 La documentación técnica se revisa y actualiza mediante el establecimiento de pautas de actuación.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas ofimáticos. Programas informáticos de simulación, planificación y monitorización de sistemas.
Productos y resultados
Información técnica del proceso de montaje.
Información utilizada o generada
Documentación técnica del producto. Planos. AMFE de producto y proceso de montaje. Normas. Métodos de verificación y control de piezas. Procesos de montaje.
Unidad de competencia 4
Denominación: PROGRAMAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO (CNC) EN MÁQUINAS O SISTEMAS DE MECANIZADO Y CONFORMADO MECÁNICO
Nivel: 3
Código: UC0596_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP 1: Programar las máquinas de control numérico, para el mecanizado y conformado a partir del proceso establecido.
CR 1.1 El programa de CNC establece: el orden cronológico de operaciones; las herramientas; parámetros de operación y trayectorias.
CR 1.2 El programa de CNC se establece teniendo en cuenta: prestación de la máquina, potencia, velocidades, esfuerzos admisibles; características del control numérico, tipo de control, formato bloque, codificación de funciones; geometría de la pieza, tamaño de las series y acabados que se pretenden conseguir; dimensiones en bruto de la pieza antes de su montaje en la máquina; el «cero» máquina o pieza; tipo de herramientas y útiles necesarios; almacenamiento o alimentación automática de herramientas, entre otros.
CR 1.3 La documentación generada (lista de herramientas, posicionamiento de cero máquina y pieza, hoja de programa, u otra), permite la preparación de la máquina o sistema.
CR 1.4 Los programas se archivan y almacenan de forma segura (soporte informático, papel, u otros).
CR 1.5 La sintaxis del programa se verifica para garantizar su ejecución.
CR 1.6 Las trayectorias de las herramientas se comprueban mediante simulación.
RP 2: Supervisar la ejecución de los programas de CNC en los equipos, máquinas o instalaciones, durante la elaboración o prueba, para asegurar su correcto funcionamiento, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR 2.1 La transmisión correcta del programa de CNC permite la ejecución de la secuencia según el proceso establecido.
CR 2.2 En la realización en vacío del ciclo se comprueba la inexistencia de colisiones o movimientos descontrolados.
CR 2.3 Los trabajos realizados cumplen con las especificaciones dimensionales y de calidad requeridas.
CR 2.4 La realización de la primera pieza permite el ajuste de los parámetros y la puesta a punto de las máquinas y equipos para el lanzamiento de la producción.
CR 2.5 La primera pieza permite comprobar que el programa de CNC, la preparación de los equipos y las operaciones, son las correctas.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas de CNC, CAM, CAD/CAM. Máquinas de mecanizado y conformado de CNC.
Productos y resultados
Programas para CNC/CAM en procesos de mecanizado y conformado.
Información utilizada o generada
Planos. Procesos de trabajo. Instrucciones y manuales de mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones. Normas de prevención de riesgos laborales y medio ambientales.
Unidad de competencia 5
Denominación: PROGRAMAR SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA.
Nivel: 3
Código: UC0591_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP 1: Realizar la programación de manipuladores y sistemas de fabricación o instalaciones automáticas, a partir de un proceso secuencial y funcional establecido.
CR 1.1 Los parámetros (velocidad, fuerza, temperatura, concentración, densidades, u otros), se establecen en función de las operaciones que se van a realizar.
CR 1.2 La sintaxis del programa se verifica para garantizar su ejecución.
CR 1.3 El conjunto de movimientos y operaciones que describen la secuencia, se realiza en el menor tiempo posible.
CR 1.4 La simulación permite comprobar que las trayectorias de las herramientas o piezas no ocasionan movimientos inesperados y se ajustan al perfil establecido.
RP 2: Supervisar la ejecución de los programas de sistemas automatizados en los equipos, máquinas o instalaciones, durante la elaboración o prueba, para asegurar su correcto funcionamiento, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medio ambientales.
CR 2.1 La transmisión correcta del programa del sistema automatizado, permite la ejecución de la secuencia según el proceso establecido.
CR 2.2 En la realización en vacío del ciclo se comprueba la inexistencia de colisiones o movimientos descontrolados.
CR 2.3 Los trabajos realizados cumplen con las especificaciones dimensionales y de calidad requeridas.
CR 2.4 La realización de la primera pieza, permite el ajuste de los parámetros y la puesta a punto de las máquinas y equipos para el lanzamiento de la producción.
CR 2.5 La primera pieza permite comprobar el programa del sistema automatizado, la preparación de los equipos y las operaciones son las correctas.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas específicos del control para robots, manipuladores y sistemas. Redes de comunicación. PLCs. Equipos de programación de PLCs, robots industriales y sistemas de fabricación flexible.
Productos y resultados
Programas para robots, PLCs, manipuladores y sistemas de fabricación.
Información utilizada o generada
Planos. Procesos de trabajo. Instrucciones y manuales de mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones. Manuales de programación. Normas de prevención de riesgos laborales y medio ambientales.
Unidad de competencia 6
Denominación: SUPERVISAR LA PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA.
Nivel: 3
Código: UC0592_3
Realizaciones profesionales y criterios de realización
RP 1: Supervisar y controlar los procesos de fabricación y el rendimiento del trabajo, resolviendo las anomalías y contingencias, para cumplir con los objetivos de la producción.
CR 1.1 Las incidencias surgidas en el proceso o en la calidad de la pieza se resuelven, facilitando la actuación de las personas a su cargo.
CR 1.2 Los datos referentes a la ocupación de trabajadores, máquinas y recursos consumidos, se comparan con la distribución de recursos asignados en el tiempo, corrigiendo las desviaciones detectadas.
CR 1.3 Las materias primas o materiales que se deben procesar, herramientas y utillajes, se proveen en función de la fecha programada de comienzo y terminación de la producción.
CR 1.4 Las desviaciones de la producción, con respecto al programa, se subsanan reasignando tareas o ajustando la Programación.
RP 2: Gestionar un grupo de trabajo, a fin de conseguir el mayor rendimiento de los recursos humanos y materiales, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CR 2.1 Las políticas y procedimientos de la organización se difunden entre los miembros que la constituyen para que estén informados de la situación y marcha de la misma, fundamentalmente en los aspectos de calidad y productividad.
CR 2.2 La distribución, asignación y coordinación de tareas y responsabilidades, se realizan de acuerdo con las características de los medios disponibles, conocimientos y habilidades de los trabajadores
CR 2.3 El grupo de trabajo se dirige con criterios de minimizar el coste, fabricar en los plazos establecidos y con la calidad fijada.
CR 2.4 La correcta dirección consigue detectar y encauzar las actitudes negativas o positivas, mediante una adecuada comunicación y motivación y tiene en cuenta los cauces de promoción e incentivación y la resolución de conflictos.
CR 2.5 El diagnóstico de las competencias del personal, permite conocer las necesidades formativas, establecer un plan de formación, evaluar sus resultados y actuar en consecuencia.
CR 2.6 6 Las instrucciones y órdenes dadas, permiten a los operarios preparar los materiales y las máquinas, así como realizar los trabajos con la eficacia, calidad y seguridad establecidas.
RP 3: Gestionar la información necesaria para conducir y supervisar la producción.
CR 3.1 La gestión asegura la actualización, la fácil accesibilidad, la difusión, el conocimiento y control de la información de producción relativa al proceso.
CR 3.2 La información recibida y la generada se transmite y comunica a los trabajadores de manera eficaz e interactiva.
CR 3.3 La información recibida y la generada permite conocer, de manera constante, la evolución de la producción y sus incidencias.
CR 3.4 La gestión de la información mantiene al día el historial de máquinas e instalaciones, la ficha técnica y de producción, u otra relevante.
CR 3.5 La información se clasifica y archiva de forma eficaz, en el soporte establecido.
RP 4: Programar las acciones de mantenimiento al objeto de tener operativas las instalaciones y equipos.
CR 4.1 El estado operativo de las instalaciones y máquinas, se revisa para establecer los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo.
CR 4.2 Los programas de mantenimiento de usuario establecen las acciones que se deben realizar, así como su frecuencia.
CR 4.3 La colaboración en la elaboración de los manuales de actuación para el mantenimiento correctivo, aporta las soluciones que interfieran en la menor medida posible en la producción.
CR 4.4 La información necesaria para el mantenimiento se recoge y transmite, quedando reflejadas dichas acciones en el programa de producción.
RP 5: Hacer cumplir las medidas de protección y de prevención de riesgos laborales y medio ambientales que deben ser adoptadas en cada caso, en lo referente a los equipos, los medios y al personal.
CR 5.1 La Información disponible y la formación de los trabajadores a su cargo, permite el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales
CR 5.2 2 La vigilancia de la realización de trabajos, permite el cumplimiento de las normas de seguridad y conservación del medio ambiente establecidas
CR 5.3 Las medidas de seguridad, aplicables en equipos y máquinas, están bien visibles por medio de carteles adecuados a los puestos de trabajo.
CR 5.4 Se actúa, en caso de accidente laboral, conforme a las normas de prevención, se analizan las causas que lo han producido y se toman las medidas correctivas.
Contexto profesional
Medios de producción
Programas informáticos de gestión de recursos y de mantenimiento.
Productos y resultados
Coordinación, supervisión de los recursos humanos y de producción. Control de mantenimiento.
Información utilizada o generada
Planos de fabricación. Planos y órdenes de fabricación. Datos sobre el personal (ocupación, responsabilidad, rendimiento) Fichas de seguimiento y control. Programa de mantenimiento preventivo. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente. Normas, instrucciones y manual de calidad de fabricación. Hojas de ruta. Partes de fabricación: producción, tiempos, accidentes, incidencias. Hojas de propuestas de mejoras al proceso. Informes sobre actuaciones de control de calidad.
II. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
MÓDULO FORMATIVO 1
Denominación: PROCESOS DE MECANIZADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: MF0593_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0593_3: Definir procesos de mecanizado en fabricación mecánica
Duración: 120 horas
UNIDAD FORMATIVA 1
Denominación: PROCESOS Y UTILES DE MECÁNIZADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA
Código: UF1123
Duración: 90 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1,RP2 y RP4 en lo referente a la elaboración de las fases de mecanizado y la especificación de máquinas y útiles necesarios para los mismos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar, determinando el material, dimensiones de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios necesarios.
CE1.1 Interpretar la información gráfica (simbología, elementos normalizados, vistas, cortes, secciones, detalles, cotas...) de los planos de fabricación que le permitan la descripción de los procesos de mecanizado.
CE1.2 Relacionar las formas, dimensiones y calidades representadas en el plano con los procedimientos de mecanizado adecuados para obtenerlas.
CE1.3 Identificar las máquinas y los medios de trabajo necesarios para obtener, el producto representado en los planos de fabricación.
C2: Establecer los procesos de mecanizado, ordenando las operaciones según la secuencia productiva, relacionando cada operación con las máquinas, los medios de producción, los útiles de control y verificación de piezas.
CE2.1 Identificar el modo de obtención de las distintas formas geométricas y sus procedimientos de mecanizado.
CE2.2 Seleccionar la máquina apropiada para realizar el producto según sus características dimensionales y funcionales.
CE2.3 Determinar los útiles de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleados en las principales operaciones de mecanizado y en su caso realizar el croquis del utillaje que permita reducir tiempos de amarre y posicionado.
CE2.4 Especificar en cada fase y operación los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación.
CE2.5 Describir el proceso de mecanizado, etapas y secuencias de trabajo.
CE2.6 Identificar los distintos medios de verificación aplicables al control de las formas obtenidas por mecanizado.
C3: Distribuir en planta las instalaciones de la maquinaria de mecanizados según la documentación del proceso.
CE3.1 Describir las técnicas de optimización de la distribución en planta de equipos y personas.
CE3.2 Identificar las normas técnicas que se aplican en la distribución en planta de equipos y personas que intervienen en el mecanizado (PRL, MA).
CE3.3 Definir los caminos del proceso de mecanizado según los movimientos de materiales, desplazamientos y cuellos de botella.
CE3.4 Identificar las normas técnicas que se aplican en la distribución en planta de equipos y personas que intervienen en el mecanizado (PRL, MA).
CE3.5 Distribuir la maquinaria e instalaciones de mecanizado de manera optima para conseguir los objetivos de la producción.
C4: Organizar y actualizar la documentación técnica del desarrollo del proceso de mecanizado.
CE4.1 Preparar y cumplimentar la documentación utilizada en la organización de los procesos de mecanizado.
CE4.2 Aplicar las técnicas para mantener organizado y actualizado el registro de datos, archivo y la documentación técnica (catálogos, revistas, manual de calidad, planos u otra información relevante).
CE4.3 Describir posibles desajustes y su repercusión en los procesos de mecanizado: azar en los flujos de material y personal, paros, retrasos, colas, errores.
CE4.4 Proporcionar instrumentos para resolver problemas de diseño en los procesos de fabricación mecánica.
Contenidos
1. Información técnica en los procesos de mecanizado.
- Interpretación de la información gráfica.
- Representación espacial y sistemas de representación.
- Métodos de representación: Simbología, acotación rotulación y tolerancias.
- Vistas, cortes y secciones.
- Croquización de piezas: Utilización de elementos básicos de medición y elaboración de planos.
- Determinación de materiales y dimensiones de partida.
- Elaboración de fases de mecanizado.
- Identificación de maquinas y medios necesarios para obtener un producto.
2. Procesos de mecanizado.
- Adecuación de instalaciones, máquinas y útiles a los mecanizados.
- Definición de fases, parámetros y tiempos.
- Especificación técnica de las operaciones de mecanizados.
- Optimización de calidad, tiempos y costes.
- Fases de fabricación y control metrológico.
- Formas y calidades de los mecanizados:
- Parámetros de condiciones de trabajo.
- Hojas de Procesos, hojas de Instrucciones, formatos.
- Fases, instrumentos y pautas de control.
3. Organización de maquinaria e instalaciones.
- Elección de maquinas y útiles según los mecanizados.
- Distribución de planta de máquinas y útiles de mecanizado.
- Selección y ubicación de útiles de control.
- Optimización en planta de equipos y personas.
- Planificación y flexibilización de recursos humanos.
- Aplicación de técnicas de organización.
- Sistemas con esperas.
- Gestión y costes de espera.
- Estimación de los parámetros de proceso.
4. Documentación para el desarrollo del proceso de mecanizado.
- Cumplimentación de la información del proceso (hojas de proceso).
- Aplicación de técnicas de organización (AMFE de proceso).
- Procesos de mecanizado:
- Torneado.
- Fresado.
- Mandrinado.
- Taladrado.
- Electroerosionado.
- Lapeado.
- Bruñido, etc.
- Sistemas de fabricación mecánica.
- Utilización de modelos estándar de la teoría de colas.
- Almacenaje, manipulación y transporte en los procesos de mecanizado.
UNIDAD FORMATIVA 2
Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS PROFESIONALES Y MEDIOAMBIENTALES EN LA PRODUCCIÓN DE MECANIZADO, CONFORMADO Y MONTAJE MECÁNICO
Código: UF1154
Duración: 30 horas
Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP3 en lo referente a la prevención de riesgos.
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.
CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.
CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.
CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.
CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.
CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.
C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.
CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:
- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.
- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.
- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.
CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.
C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en la producción de mecanizado, conformado y montaje mecánico.
CE3.1 Identificar los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.
CE3.2 Describir los elementos de seguridad de las máquinas, así como los sistemas e indumentaria que se deben emplear en las distintas operaciones en la producción de mecanizado, conformado y montaje mecánico.
CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:
- Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.
- Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.
CE3.4 Identificar, seleccionar y clasificar los productos de desecho según su peligrosidad e impacto ambiental.
Contenidos
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
- El trabajo y la salud.
- Los riesgos profesionales.
- Factores de riesgo.
- Consecuencias y daños derivados del trabajo:
- Accidente de trabajo.
- Enfermedad profesional.
- Otras patologías derivadas del trabajo.
- Repercusiones económicas y de funcionamiento.
- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
- La ley de prevención de riesgos laborales.
- El reglamento de los servicios de prevención.
- Alcance y fundamentos jurídicos.
- Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
- Organismos nacionales.
- Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación
- Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
- Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
- Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
- Riesgos asociados al medio de trabajo:
- Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
- El fuego.
- Riesgos derivados de la carga de trabajo:
- La fatiga física.
- La fatiga mental.
- La insatisfacción laboral.
- La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
- La protección colectiva.
- La protección individual.
- Tipos de accidentes.
- Evaluación primaria del accidentado.
- Primeros auxilios.
- Socorrismo.
- Situaciones de emergencia.
- Planes de emergencia y evacuación.
- Información de apoyo para la actuación de emergencias.
3. Prevención de riesgos específicos en la producción de mecanizado, conformado y montaje mecánico.
- Riesgos de manipulación y almacenaje.
- Identificar los riesgos de instalaciones:
- Caídas.
- Proyección de partículas.
- Elementos de seguridad en las máquinas.
- Contactos con sustancias corrosivas.
- Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
- Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por arranque de viruta).
- Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
Orientaciones metodológicas
Formación a distancia:
|
Unidades formativas |
Duración total en horas de las unidades formativas |
N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia |
|---|---|---|
|
Unidad formativa 1 – UF1123 |
90 |
20 |
|
Unidad formativa 2 – UF1154 |
30 |
20 |
Secuencia:
Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.
Criterios de acceso para los alumnos
Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este Anexo.
MÓDULO FORMATIVO 2
Denominación: PROcesos de conformado en fabricación mecánica
Código: MF0594_3
Nivel de cualificación profesional: 3
Asociado a la Unidad de Competencia:
UC0594_3 Definir procesos de conformado en fabricación mecánica.
Duración: 60 horas
Capacidades y criterios de evaluación
C1: Interpretar la documentación técnica relativa al producto que se debe mecanizar (planos de conjunto, planos constructivos e informaciones técnicas, u otra).
CE1.1 Interpretar la información gráfica representada en los planos según las normas (vistas, perspectivas, secciones, cortes u otra).
CE1.2 Diferenciar los tipos de acotación funcional o de mecanizado.
CE1.3 A partir de los planos de conjunto y despiece de un producto que se deba mecanizar; identificar:
- La forma y dimensiones totales del producto.
- Los detalles constructivos del producto.
- Los elementos comerciales definidos.
- Las funciones de cada una de las partes y del conjunto, que componen el producto.
- Los perfiles y superficies críticas del producto.
- Las especificaciones de calidad.
- Las especificaciones de materiales de cada uno de los elementos del producto.
- Las especificaciones de tratamientos térmicos y superficiales.
C2: Desarrollar procesos de mecanizado (torneado, fresado, taladrado, rectificado, lapeado, electroerosionado, u otros), a partir de los requerimientos del producto, determinando las materias primas, los procedimientos de fabricación, las máquinas y medios de producción, que posibiliten el mecanizado en condiciones de calidad, rentabilidad, seguridad y protección del medio ambiente.
CE2.1 Explicar los distintos procedimientos de mecanizado que intervienen en la fabricación mecánica.
CE2.2 Relacionar las características dimensionales y funcionales del producto con los procedimientos de mecanizado, las máquinas, herramientas y útiles necesarios para realizarlos.
CE2.3 Identificar las herramientas, útiles y soportes de fijación de piezas.
CE2.4 Realizar operaciones de mantenimiento para que la máquina, herramienta o útil actúe dentro de los parámetros exigidos.
CE2.5 A partir de un supuesto de fabricación mecánica de un producto convenientemente caracterizado por medio de planos y definiciones numéricas, especificaciones o muestras, proponer varios procesos de mecanizado, justificando el más adecuado desde el punto de vista de la eficiencia:
- Identificar las principales etapas de fabricación, describiendo las secuencias de trabajo.
- Descomponer el proceso de mecanizado en las fases y operaciones necesarias.
- Especificar, para cada fase y operación de mecanizado, los medios de trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, así como las condiciones de trabajo (velocidad, avance, profundidad de pasada, intensidad de corriente, etc.) que deben utilizarse en cada operación.
- Determinar las dimensiones y estado (recocido, templado, fundido,...) del material que se debe mecanizar.
- Calcular los tiempos de cada operación y el tiempo unitario, como factor para la estimación de los costes de producción.
- Elaborar la «hoja de instrucciones», correspondiente a una fase u operación del mecanizado, determinando:
Las tareas y movimientos.
Los útiles y herramientas.
Los sistemas de sujeción.
Los parámetros de operación.
Un croquis del utillaje necesario para la ejecución de la fase.
Las «características de calidad» que deben ser controladas.
Las fases de control.
Los dispositivos, instrumentos y pautas de control.
- Proponer modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su funcionalidad, mejoren su fabricación, calidad y coste.
- Determinar la recogida selectiva de residuos.
- Identificar y describir los puntos críticos de la fabricación, indicando procedimiento productivo, tolerancias y características del producto.
CE2.6 Gestionar la documentación técnica referente al proceso de mecanizado, siguiendo los estándares del sector.
C3: Distribuir en planta los recursos para el mecanizado, partiendo de la documentación del proceso, consiguiendo la rentabilidad del mismo y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
CE3.1 Identificar e interpretar las normas (técnicas, PRL, MA) aplicables a la distribución en planta de equipos y personas que intervienen en el mecanizado.
CE3.2 Explicar las técnicas de optimización de la distribución en planta de equipos y personas.
CE3.3 Definir los puestos de trabajo, la ubicación de los equipos y los flujos de materiales.
CE3.4 A partir de un supuesto de mecanizado de un producto, convenientemente caracterizado por su proceso de fabricación, realizar una propuesta de distribución en planta disponiendo las máquinas y medios, teniendo en cuenta:
- La secuencia productiva del proceso de conformado.
- Los costes de los desplazamientos, infraestructuras, transporte,...
- Los flujos de materiales.
- Los puestos de trabajo.
- Las normas de seguridad y protección del medio ambiente.
- Minimizar los ciclos a fin de conseguir los objetivos de producción.
- Elaborar la documentación correspondiente de forma que contenga la información ordenada y cumpliendo los estándares del sector.
CE3.5 Interpretar los aspectos del plan de prevención de riesgos laborales y medio ambiente aplicables a la distribución en planta de equipos y personas.
C4: Determinar los costes de fabricación en procesos de mecanizado.
CE4.1 Identificar los distintos componentes de coste de mecanizado.
CE4.2 Dado un supuesto práctico de fabricación por mecanizado, convenientemente caracterizado:
- Especificar los distintos componentes de coste.
- Comparar distintas soluciones de mecanizado, desde el punto de vista económico.
- Valorar la influencia en el coste de la variación de los distintos parámetros de mecanizado (velocidad de corte, avance, profundidad de pasada, u otros ).
- Aplicar criterios de ahorro energético, de materiales y de reducción del impacto en el entorno ambiental.
- Realizar un presupuesto de mecanizado elaborando la documentación correspondiente.
Contenidos
1. Representación gráfica en conformado en fabricación mecánica.
- Normas de dibujo industrial.
- Sistemas de representación (Vistas, cortes y secciones).
- Valoración del orden y limpieza en la realización del croquis
- Plegados de planos.
- Planos de conjunto y despiece.
- Acotación funcional y de conformado.
- Simbología de tolerancias geométricas aplicables al conformado.
- Tolerancias.
- Escalas.
- Desarr